基于n阶剪切变形理论的表面梯度脱碳汽车前轴弯曲分析

汽车前轴在热锻和热处理过程中,材料的表面会发生一定深度的脱碳,脱碳层的力学性能随脱碳深度呈梯度变化,影响了前轴在载荷下的弯曲性能。利用分段函数构建两侧表面功能梯度变化、内部性能均匀的简支夹芯梁,根据n阶剪切变形理论研究梁在两点载荷作用下的弯曲行为。利用虚功原理推导出位移场控制方程,采用Navier解析方法得到简支边界条件下梁的弯曲行为,并与相关文献中的实例进行比较。结果表明:n阶剪切变形理论具有良好的精度与可靠性;梁的挠度与转角随脱碳指数k的增大而增大,并于k≈10处达到准稳态;脱碳深度大于5 mm时,脱碳层厚度对梁弯曲时产生应力的影响比梁的高度变化带来的影响更大;两侧脱碳深度不对称时,物理中性面发生迁移;梁的弯曲挠度与转角随梁的厚度、宽度的增大而减小,但梁的厚度变化的影响更大。

汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟

汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。

汽车前轴辊锻成形工艺分析

论述了中吨位汽车前轴辊锻成形工艺参数的确定方法和模具设计要点。通过实践证明,汽车前轴的辊锻成形工艺存在的诸如难于展宽、不均匀变形、毛坯与型槽的对中性及控制锻件长度等问题,都可以通过合理设计辊锻模具、优化模具型腔结构、调整成形工艺及采用专用工装夹具予以解决。

汽车前轴动态特性的可靠性优化设计

将可靠性分析与优化技术相结合,提出一种改善汽车前轴动态特性的可靠性优化设计方法。该方法建立了汽车前轴动态特性的可靠性优化模型,以一阶模态频率和发动机激励点的驱动点速度导纳为动态特性约束,以前轴总质量为优化目标,对前轴进行可靠性优化。对某微车前轴动态特性的可靠性优化设计结果表明,该方法有效改善了前轴的动态特性,动态特性约束满足了可靠度设计要求,达到了可靠性优化设计的目的。

低幅载荷对汽车前轴疲劳寿命影响的试验研究

为了探讨基于载荷特性的汽车结构件轻量化设计理论与方法 ,采用汽车前轴实物物理试验的方法 ,比较系统地研究某汽车前轴在低幅交变载荷作用下结构疲劳寿命的变化趋势 ,发现在低于疲劳极限的低幅应力区内存在一个强化载荷区。用强化载荷区内的不同载荷对前轴进行预锻炼 ,前轴的疲劳寿命有不同程度的提高。既使在高低载荷交替作用的条件下 ,低载强化效果依然存在。结构的寿命由强度衰减速率和强度提高速率共同决定 。

价值工程在汽车前轴总成改进设计中的应用

文章基于国内外汽车产品市场激烈竞争、汽车产品利润空间受到很大压缩的市场背景,成功地将价值工程应用于汽车前轴总成的改进设计和制造。运用ABC法进行对象初选,开展功能分析,进行各零件功能评价,然后用最合适区域法找出作为改进设计主要对象的零部件,为汽车前轴总成的改进设计指明了主攻方向。

汽车前轴低载强化三维曲面方程

通过对不同等级低幅载荷对某汽车前轴疲劳强度影响的试验研究 ,证实一定范围内的低幅载荷对结构件的强化效果确实存在 ,并且是比较显著的。在物理试验结果的基础上 ,通过数值试验和正交多项式回归的方法 ,得到该前轴在低幅交变载荷作用下的三维强化曲面方程。这为正确评估该前轴使用中的强度变化规律提供了理论和技术依据 ,为建立基于使用载荷和结构疲劳强度特征的结构轻量化设计理论与方法进行了有益的探索。

汽车前轴的锻压工艺优化研究

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻压速度制备了12Mn VBS汽车前轴锻件,并进行了耐磨损性能和力学性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随始锻温度从1110℃提高至1170℃、终锻温度从990℃提高至1050℃或锻压速度从0.5 mm/min提高至2.5 mm/min,前轴的耐磨损性能和力学性能均先提高后下降。与0.5 mm/min锻压速度相比,2.0 mm/min锻压速度时前轴的磨损体积减小67%,抗拉强度增大11%,屈服强度增大14%。前轴的始锻温度、终锻温度和锻压速度分别优选为1160℃、1040℃、2.0 mm/min。

CAD/CAM在汽车前轴精密辊锻模中的应用

本文对模具CAD/CAM技术及其在前轴精密辊锻模具设计制造中的应用.采用先进设计手段、合理设计前轴精密辊锻模具以达到优化工艺、缩短调试时间的目的.确定合理机加工工艺,可大大提高模具加工精度,减少试模次数.

汽车前轴机械加工工艺方案的制定与应用

汽车前轴机加工过程中,主销孔粗糙度及孔径精度、主销孔轴线与上下端面垂直度、主销孔与锁销孔的中心距这三个技术要求对于保证产品质量,提高产品的性能具有重要意义。文中重点分析了与主销孔关联的关键尺寸,提出了的工艺方案。针对该工艺中钻相贯孔易出现偏移的现象,提出钻—铣—钻—铰的解决方案。取得了明显的效果。

汽车前轴的可靠性优化设计

在基本随机变量的概率特性已知的情况下，应用随机摄动法和约束随机方向法对汽车前轴进行可靠性优化设计，通过计算机程序可以直接实现汽车前轴可靠性优化设计，迅速准确地得到汽车前轴的可靠性优化设计信息。

回归分析在汽车前轴使用技术中的应用

对50辆在用解放牌CA10B型汽车的前轮定位角和前轴主要结构参数统计、测量数据,在计算机上进行了线性回归分析,得出了便于应用的回归方程式,并利用这些回归方程研究、解决前轴使用中的技术问题。

锻压+深冷处理对汽车前轴冲击性能的影响

为了提高12Mn VBSIn钢新型汽车前轴的冲击性能,采用不同的锻压方法及工艺参数对前轴进行了锻造,并进行了深冷处理和25℃室温与-40℃低温前轴冲击性能的测试与分析。结果表明:常规锻压时前轴的始锻温度优选为1120℃、终锻温度优选为980℃、锻压速度优选为8 mm/s。与常规锻压工艺相比,常规锻压后液氮深冷处理的压前轴的室温和低温冲击吸收功分别增大27.5%、26.5%。

不同热处理工艺对汽车前轴力学性能的影响

介绍了调质工艺在汽车前轴上的使用,研究了单液淬火法、等温淬火法及PAG淬火工艺对轴的力学性能的影响。结果表明,新型PAG淬火工艺有效地解决了单液淬火和等温淬火中工件淬不硬以及组织含有铁素体的难题,并获得了具有优良力学性能的轴类零件,为实际生产节约了成本,提高了生产效率。

汽车前轴辊锻模的失效形式与修复方法

从材料的选择、结构设计、制造工艺、热处理工艺以及模具的安装维护等方面分析汽车前轴辊锻模的主要失效形式(断裂、磨损、变形等)产生的原因,并提出相应的改进措施和修复方法。

汽车前轴锻造工艺

汽车前轴形状复杂，承受冲击性负荷，因此对其强度、刚度及疲劳寿命要求较高，其质量直接影响到汽车传动系统的稳定性和负荷运行时的安全性。一般载货汽车和大型客车的前轴都必须采用锻造成形，以保证零件的强度要求和疲劳寿命指标。

汽车前轴精密成形模CAD/CAM的研究与实践

介绍了汽车前轴精密成形的工艺特点 ,利用UG软件平台完成了汽车前轴锻件与模具的三维实体造型设计 ,利用UG软件的CAM模块生成了数控加工程序 。

重型汽车前轴疲劳强度分析和评价

重型汽车前轴主要用于支撑车辆重量、转向机件和悬吊支架,其几何形状复杂,是汽车上承受载荷较大的重要部件。通过对某重型汽车前轴的三种结构(旧前轴、新前轴A、新前轴B)设计,选用I-DEAS软件,运用有限元的分析方法,建立模型、划分网格和约束边界条件,分别对其结构强度和疲劳寿命作了相关计算分析,实现了三种前轴结构在工况下的应力场、位移场的计算仿真,以及疲劳寿命的评价,得出该重型汽车前轴结构的强化设计方法,指出新前轴应满足的设计要求,对实践,具有指导意义。

汽车前轴精辊—模锻工艺

汽车前轴的长度一般为1200～1900mm,重量一般为33～83kg,锻件细长、横向截面变化大、纵向带弯曲、锻造工艺复杂,需要在大型的模锻设备上加工。国外一般采用万吨以上的热模锻压力机来锻造成形,但设备价格昂贵,投资巨大,国内一般工厂都难以承受。目前国内仅有3条万吨级的热模锻压力机锻造生产线,分别在二汽、一汽和湖北神力锻造公司。