硫铁矿沸腾焙烧炉多相流动反应特性的数值模拟

采用双流体方法对硫铁矿在沸腾焙烧炉内的多相流动反应特性进行数值模拟研究,得到了不同工况下炉内温度分布、各组分分布及反应速率等关键数据,重点分析了进气速度和预热风温对反应速率的影响规律.结果表明:当进气速度由2 m/s增至2.5 m/s时,沸腾焙烧炉内焙烧硫铁矿的反应速率由8.01 mmol/(m^(3)·s)增至13 mmol/(m^(3)·s),同时流化床层厚度会随着进气速度的增加而增大,但过高的气速有可能致使固相扰动SO2的收集工序,因此建议将进气速度调整至2.5 m/s;预热风温对提高沸腾焙烧炉内硫铁矿的反应速率起促进作用,当预热风温由25℃升至600℃时,炉内平均温度升高,反应速率由4.1 mmol/(m^(3)·s)增至6.3 mmol/(m^(3)·s),反应进行得更完全,残硫率也更低;当预热风温到达600℃时,炉内局部区域超过1000℃,极易造成安全隐患,因此建议将预热风温设置在200~300℃.

152m^(2) 沸腾焙烧炉产能提升的浅析

在常规湿法炼锌过程中,锌精矿的沸腾焙烧是第一道工序,也是制约生产产能的瓶颈。文章结合实际生产过程,介绍了提高152m^(2)沸腾焙烧炉生产能力的实践经验,通过精细化配料,优化工艺控制,富氧焙烧,搭配适量焙砂以及合理增加冷却盘管等方式,达到提升产能稳定运行的目的。

沸腾焙烧高砷含铜金精矿的试验研究

采用BGRIMM-DN150型沸腾焙烧装置对高砷含铜金精矿进行焙烧预处理。试验研究结果表明,在弱氧化气氛条件下沸腾焙烧,脱砷率为85%,脱硫率为87%,铜的浸出率为83.1%,金的浸出率为94.96%。

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜.结果表明,较优工艺为：酸浸硫酸浓度1.0 mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300 r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2％,pH 10～11,反应时间48 h,搅拌速度300 r/min.此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16％、79.98％、96.04％.

铅锌混合精矿的沸腾焙烧研究

本文研究了高铅含量的铅锌混合情矿的沸腾焙烧。采用价廉易得的MM—1粘结剂并制粒,能防止床层中结块并运行趋定。适宜操作条件为:床层温度946℃,热态线速度2.78米/秒,床能25吨/米~2·天。所得主要结果为:二氧化硫浓度6.5%,烟尘率<10%,2—5毫米粒径焙砂占80%以上,焙砂总残硫<1.8%。此种粗颗粒径焙砂可代替密闭鼓风炉流程烧结机返粉使用。

高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫试验

针对贵州某高硫铝土矿开展了15kg/h沸腾焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%,并推荐了高硫铝土矿沸腾焙烧的最优工艺参数。

某包裹型铀钼矿沸腾焙烧工艺试验研究

对某包裹型铀钼矿进行了沸腾焙烧试验研究,结果表明,在焙烧温度530~570℃、空气过剩系数1.1、操作气流速度0.55m/s的条件下进行焙烧,能达到较好的氧化效果,沸腾炉床能率为78.9t/(m^2·d)。为进一步验证最佳焙烧条件,对焙烧矿进行酸浸试验,铀和钼浸出率分别达到89.2%和82.6%,研究结果可指导工业炉设计。

含金高品位硫精矿沸腾焙烧工业试验研究

以某含金高品位硫精矿为试验原料,在理化性能分析基础上,利用10万t/a焙烧制酸装置对其进行沸腾焙烧工业试验,同时使用HSC6.0软件对焙烧反应热力学和平衡组分进行模拟计算,考察了焙烧强度对混合渣产率、焙烧质量、元素分布特性和各排渣口回收渣占比的影响,并对焙烧反应机理进行了探究。结果表明:硫精矿粒度较细,-0.074 mm占比达95.58%,沸腾焙烧过程中没有溢流渣产出。焙烧强度对混合渣产率影响较小,随着焙烧强度的增加,混合渣中锅炉渣、旋风渣占比先升高后降低,电收尘渣占比先降低后升高。锅炉渣中Au、Fe品位较高,其余杂质元素品位较低,可通过增加锅炉渣占比降低混合渣中杂质元素品位。在5.9 t/(m^(2)·d)的适宜焙烧强度下,硫精矿S脱除率和混合渣Fe品位分别为98.71%和64.78%,锅炉渣和电收尘渣在混合渣中占比分别为57.92%和3.96%。当温度升高到650℃时,硫酸渣中Fe_(2)O_(3)可能会发生分解反应生成Fe_(3)O_(4)。

石煤沸腾焙烧料提取五氧化二钒工艺研究

针对石煤沸腾焙烧料提钒原料差异大、工艺流程过长、钒回收率低(大多低于60%)、成本偏高等问题,采用拌酸熟化浸出-氧化中和-离子交换-铵盐沉钒-煅烧的工艺路线提钒。实验结果表明,在硫酸用量为原料质量的20%、熟化温度100℃、熟化时间6 h的条件下,石煤沸腾焙烧料中的钒浸出率达到90.2%,最终制备得到的产品V_(2)O_(5)粉末质量稳定可靠,达到了行业标准水平。该工艺流程短,工程建设投资低、钒回收率高、提钒冶炼成本低,取得了较好的经济技术指标。

138m^2磁黄铁矿沸腾焙烧炉的设计及运行

介绍400 kt/a磁黄铁矿制酸装置138m^2沸腾焙烧炉的设计及运行。详述在原料组成、工艺设计、总体结构、给料方式、换热面布置等方面的主要特点。针对投运初期出现的沸腾层温度波动大等问题进行了技术改造,取得了良好效果。目前装置运行正常,达到设计目标。

锌沸腾焙烧专家系统的研究和开发

介绍了锌沸腾焙烧专家系统的结构与功能，锌沸腾焙烧的专家知识与推理，重点分析了该专家系统的主要特点，包括改造的黑板系统、动态数据交换、数学模型以及多任务机制等。该系统应用于现场的实际生产。

含铜金精矿处理工艺研究──含铜金精矿的性质及沸腾焙烧

本文阐述了含铜金精矿的性质，并以混合金精矿矿样为原料，在Φ１５０ｍｍ沸腾炉进行了焙烧试验。结果证明，沸腾炉中可建立稳定的沸腾层，产出的焙烧料有令人满意的铜的浸出率和金的氰化率。

钼精矿沸腾焙烧铜、铁行为研究

就钼精矿中铜、铁等杂质元素在沸腾焙烧过程中的行为进行了研究。研究发现,钼精矿中的铜、铁在焙烧过程中会和钼结合,形成钼酸盐,而钼酸盐和三氧化钼容易形成低共熔点共晶化合物,在焙烧中出现熔化、结块现象,影响焙烧的进行。

含铜金精矿沸腾焙烧浸出扩大试验

对焙烧料进行了水－酸浸出铜的试验研究，得到的铜浸出率在８０％以上。对浸出钢渣进行了氰化浸出金的研究，金的氰化浸出率达到了９７％。用０．１８ｍ２沸腾炉及１ｍ３浸出槽，进行了焙烧及浸出扩大试验，验证了小试结果，得出了可供工业设计的可靠参数与指标。

复杂铜精矿沸腾焙烧扩大试验研究

本文对含Zn、Pb、Sb的复杂铜精矿沸腾焙烧扩大试验进行总结,确定了试验方法,进行了烟气量及烟气浓度的计算,并且确定了沸腾焙烧扩大试验的试验参数。

辉钼矿精矿的沸腾焙烧

1 概述辉钼矿精矿的焙烧可以在多膛炉、回转炉、沸腾炉、闪速焙烧炉等中进行。在国内外应用最普遍的是多膛炉。但是经长期的实践证明,多膛炉焙烧钼精矿存在生产能力低、废气量大、二氧化硫难以回收等一些问题。为了改进这项技术,国内外不断出现研究报导。

沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿工艺研究

对沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿的工艺过程进行了研究。考察了焙烧气氛、焙烧预处理剂等因素对焙砂表面形貌、金银浸出率及氰化尾渣中金银残留量的影响。结果表明:含砷难处理金精矿在富氧焙烧气氛下所得焙砂表面出现气孔较为均匀的形貌;对氰原(氰化原料,酸浸渣)与氰化尾渣中金银进行化学物相分析发现,硅酸盐包裹是影响金银氰化浸出的主要因素。富氧焙烧气氛下,采用NaOH:Na2CO3=1:2复合添加剂所得氰原中硅酸盐包裹金银占比明显下降,焙烧效果大幅改善,金、银浸出率分别提高7.27与13.6个百分点。

锌精矿沸腾焙烧炉产能下降原因分析及对策研究

冷却水套结渣和富氧浓度是影响锌精矿沸腾焙烧炉生产能力的重要因素。结渣的主要成分是铁和锌的化合物,在炉子正常运行条件下,它直接影响冷却水套的换热效果。加大沸腾层内的排热力度如采用喷水装置或活动水套等措施可以适当提高炉子生产能力。特别是局部增氧工艺为增加炉子产量提供了新的技术思路。

多金属硫化矿沸腾焙烧脱锑过程的热力学分析

本文计算了Sb、Pb、Zn、Sn、Cd、Fe、In、Cu、Bi等9个元素的琉化物氧化反应自由能,并着重对锑的硫化物在沸腾焙烧过程中的变化进行探讨。指出脱锑过程必须在弱氧化性气氛和沉降斗温度维持在655℃以上进行,才能收集到较纯的锑氧产品。

锌冶炼沸腾焙烧烟气制酸尾气的治理

阐述了锌冶炼沸腾焙烧烟气制酸尾气治理的意义,分析了生产中存在的问题及尾气SO_2超标的原因,介绍了采取的改进措施和取得的效果。