基于CAE的一模异穴浇注系统的注塑流动平衡优化设计

浇注系统的流动平衡设计是一模异穴注塑模具设计的重点和难点,其设计多依据工程人员经验,易造成模具整体设计效率的低下,本文以某型充电宝(外观自主开发)塑料外壳为例,设计了充电宝塑料外壳组成的一模异穴布局的浇注系统,基于CAE分析技术,从浇注系统的充填时间、V/P切换点压力、注射位置处压力三个关键评价指标对初始浇注系统设计方案进行分析;以浇注系统中的各级流道的截面尺寸作为优化设计目标,基于Moldflow软件中的流道平衡分析技术对各级流道的尺寸进行迭代优化计算。优化后的浇注系统有效改善了熔体的充填不平衡。优化结果表明:一模异穴型腔充填的时间不平衡率3.51%,压力不平衡值为3.86 MPa,满足充填时间的不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5 MPa的要求。通过实际的注塑生产验证,获得的注塑产品质量合格,可为一模异穴结构的模具浇注系统设计提供借鉴。

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡优化设计

为了确保良好的制品质量以及不同型腔内产品质量的一致性,必须进行浇注系统的平衡分析。以鼠标外壳为例,利用Moldflow/MPI,对初步的鼠标外壳塑件组合型腔布局和浇注系统进行分析,并优化浇注系统参数,进而获得了相对较合理的浇注系统,保证了熔体能够基本上在同一时刻充满型腔,从而实现了熔体的平衡流动。

基于流动平衡的塑料挤出模优化设计

在构建流道三维参数化模型的基础上,将有限元数值分析和优化技术相结合,以口模出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,以压缩段入口壁厚和平直段长度为设计变量,对挤出模优化设计进行了研究。并以实例说明了优化设计的具体过程,验证了所用方法的正确性和有效性。

聚合物双腔微管直角挤出模具非对称流动平衡设计方法

针对聚合物双腔微管直角挤出模具非对称流道结构,基于聚合物流动平衡原理,建立了直角挤出模具非对称流道结构参数关系。在直角挤出模具的挤出成型方向上,采用反向流道的方法计算流道长度,并对反向流道的终点进行拟合,基于拟合偏差构建了目标函数,对模具非对称流道结构进行了优化设计。根据优化结果设计制造了双腔微管直角挤出模具,并且进行了挤出成型实验。实验结果表明挤出模具非对称流道设计是合理的,证明了聚合物双腔微管直角挤出模具非对称流动平衡设计方法的正确性和有效性。

多型腔注塑模的流动平衡计算与分析

给出一种基于流动模拟的多型腔注塑模流动平衡计算方法 ,在流道和型腔布置确定后 ,根据流动模拟的结果 ,通过迭代调整流道和浇口尺寸 ,自动实现非平衡布置多型腔注塑模的流动平衡。利用数值模拟试验研究了注射时间、料温和模温等成型条件变化对流动平衡的影响 ,结果表明 。

塑料玩具组合型腔流动平衡模拟分析

塑料玩具上下盖组合型腔注塑成型过程中,浇注系统的设计影响熔体流动不平衡,需要优化浇注系统。运用Moldflow软件进行浇口位置、填充及流动平衡分析可以优化浇注系统。通过模拟熔体在型腔的流动情况,比较了三种浇口位置的填充结果,初步优化了浇注系统,得到了初步的流动平衡分析结果。以分析结果为基础,调整了浇注系统的设计,比较了三种浇口尺寸的填充及流动平衡分析。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的填充时间不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置压力曲线能够稳定上升,有效改善了熔体流动不平衡。

基于Moldflow的手电筒注塑模组合型腔流动平衡优化设计

针对手电筒上下盖注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,采用Moldflow软件进行了模流分析,实现了流动平衡优化设计,缩短了模具设计周期,提高了生产效率。实践证明,该一模异穴组合注塑模具实现了熔体流动平衡,可以获得结构与性能一致性的塑件,满足了客户的要求。

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡设计及工艺分析

用Moldflow Insight 2010对结构复杂的注塑模组合型腔制件进行流动、充填和流动平衡模拟分析,确定以单浇口组合型腔为较优的浇注系统布置方案,优化在特定条件下可使两型腔平衡进料的浇注系统尺寸.采用综合平衡法设计正交试验并开展CAE模拟试验,通过对因素和水平的直观分析,讨论模具温度和熔体温度等对注塑成型中流动平衡的影响,并给出特定条件下工艺参数的最优组合.

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2%降低为1.7%,充填末端压力的不平衡率从39.6%降低为4.1%;二次注射充填时间的不平衡率为0.37%,充填末端压力的不平衡率为4.5%。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。

基于流动模拟的注射模流动平衡设计

介绍了一种基于流动模拟自动实现多型腔注射模流动平衡的方法。利用该方法可在流道和型腔布置设定好后 ,根据流动模拟软件的输出结果 。

塑料异型材挤出成型的流动平衡分析

介绍了一种基于横截面法和流动路径法混合的异型材挤出成型中熔体流动平衡的分析方法 ,可用于确定具有多个分支流道、截面复杂的异型材挤出模头出口处物料的平均流速 ,帮助设计者判断模头流道设计是否合理 ,且计算量较小 ,适于工程应用。

非对称多型腔注射模流动平衡分析

文章简要介绍了非对称多型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对非对称多型腔模具的流动平衡进行分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行优化设计。从分析结果可知:浇注系统对非对称多型腔注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进非对称多型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用。

基于CAE的同模异腔熔体流动平衡优化设计

针对同一副模具中一次成型多个异形件的浇注系统非平衡问题,以数码相机外壳为例,运用Moldflow软件的流道平衡模块对熔体进行流动成型分析,根据经验和公式计算确定初始方案,依据CAE分析结果,调整型腔布局、优化流道截面形状和改进浇口尺寸,设计了2种不同的优化方案,通过分析比较,确定最优设计方案,实现了浇注系统的熔体流动平衡,提高了数码相机外壳的成型质量。

基于流动平衡的大型单型腔注射模流道优化设计

简要介绍了大型单型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对单型腔模具流动平衡进行了分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行了优化设计。从分析结果可知浇注系统对注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进大型单型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用。

基于Moldflow软件的型腔各异模具流动平衡优化

采用Moldflow6.1的填充分析模块和流道平衡模块,分析型腔各异模具的不平衡流动。发现优化流道截面尺寸,流动不平衡率仅从28.16%降为20.88%,而同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从28.16%降为1.16%。结果表明,当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。

鼠标上下盖塑料熔体流动平衡分析

借助Moldflow分析软件对鼠标上下盖注射成型过程进行熔体的流动平衡分析,通过不断逼近的迭代计算和调整浇注系统中分流道的直径,达到平衡熔体流动的目的,保证多型腔模具成型的塑件具有良好的质量,缩短了模具设计周期。

鼠标上盖流动平衡数值模拟分析

非平衡式浇注系统的鼠标上盖注塑模,容易导致熔体流动不平衡,需要进行浇注系统优化.运用Moldflow软件模拟浇口位置设计、熔体的填充及流动平衡过程,初步优化浇注系统,并得到流动平衡分析的结果.以分析结果为基础,调整浇注系统设计后,进行填充及流动平衡模拟分析.结果表明:浇注系统优化后,型腔间的填充时间不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5MPa,有效改善熔体的流动平衡性.

汽车前保左右加强件注塑流动平衡优化研究

针对前保险杠左右加强件形状特殊,产品改型后存在注塑风险的问题,在对单个产品两处浇口的开设进行同产品不同浇口之间的浇口平衡设计后,针对同模不同产品之间的浇注系统也进行了浇口平衡设计,浇口优化调整后,获得注塑时间2.93 s,模腔压力低于34 MPa,翘曲量低于2 mm的注塑效果。通过对较佳注塑工艺条件下推荐螺杆工艺的改进设置,获取合理的注塑机螺杆转动控制参数。通过运用CAE辅助分析,在模具结构设计及加工制造前,能及时发现并处理产品可能存在的成型缺陷,大幅提升模具制造的经济效益,缩短模具制造周期。经实际注塑生产验证,采用设计的注塑工艺注塑后,仅用3次试模即获得了质量合格的注塑产品,具有较大实践参考价值。

基于Moldflow软件的鼠标组合型腔流动平衡设计

介绍了流动平衡设计的重要性和设计方法。结合一个鼠标上下盖的实例,首先利用Moldflow软件的浇口位置分析模块确定上下盖的合理浇口位置,接着利用流动平衡分析模块进行平衡约束条件的设置,并进行迭代计算,确定各分流道合理的截面尺寸,以达到流动平衡的目的。分析结果表明,采用这一方法,可以明显改善熔体在型腔内流动的不平衡性,防止过保压等由于流动不平衡造成的缺陷出现。

基于CAE鼠标多腔异件模具与流动平衡性设计

设计了鼠标左右盖与主盖3个上盖组成的多腔异件布局浇注系统,并借助于计算机辅助工程(CAE)的Moldflow软件,进行了填充分析,为取得流动平衡的最佳效果,运用软件的流道平衡分析,流道的截面尺寸得到了优化,并依照制造的实际圆整流道截面尺寸再改变浇口,基本实现了流动平衡。