高效澄清萃取槽内搅拌对液液分离特性的影响

针对传统稀土萃取混合澄清槽存在的问题,提出了在澄清室增加搅拌装置以提高澄清效率的方法。通过对四斜叶搅拌桨、Intermig桨及框式搅拌桨等不同桨型搅拌对澄清度影响的研究,证实四斜叶桨是合适的桨型,经搅拌之后,澄清室两相分离效果明显优于传统混合澄清槽,澄清度平均提高30%以上。在转速20,30,40和50 r·min-1条件下,搅拌桨离底距离分别为4.0,5.5,7.0,8.5和10.0 cm,搅拌桨距溢流口距离分别为10,13和16 cm时,对四斜叶桨搅拌澄清度的研究结果表明,低转速下澄清效果更好,搅拌桨距离溢流口越近澄清效果越好,而搅拌桨离底距离8.5cm,即处于两相混合带附近时澄清效果最佳。在此基础上,根据因次分析原理和试验数据建立了澄清度因次公式。

背压对脱水除油一体式液液分离旋流器流场及分离性能影响的研究

应用FLUENT流体动力分析软件,对脱水除油一体式液液分离旋流器进行了数值模拟,分析了底流背压、溢流背压对旋流器速度分布、流量分率及分离效率的影响。结果表明,底流背压和溢流背压对旋流器流量分率的影响可归结为压降比的影响;底流背压和溢流背压对旋流器分离效率的影响可归结为底流分率的影响;牛顿效率比传统的除油效率和脱水效率更能全面地表征旋流器油水分离的性能。随着底流分率的增大,牛顿效率先升高再降低,存在一个最佳操作点。研究结果及新的表征方法对旋流器的研究和实际应用具有指导意义。

聚碳酸酯液液分离器的流体力学模拟和中试试验

对聚碳酸酯混合液,通过液液间歇沉降实验得到分散相液滴的Sauter平均粒径为330μm。采用Mixture多相流模型对聚碳酸酯液液静态分离器进行了模拟和分析。对平行板、波纹板和斜板进行了比较,得出斜板更适合聚碳酸酯液液分离。考察了斜板长、板间距、倾斜角度、入口流量对液液分离效果的影响,得出对于水油相体积比为0.6的物料,最优的聚结板参数为斜板倾角20°、板长0.8m、板间距40mm、筒内最大流速5.3×10-3 m·s-1。设计了聚碳酸酯液液分离器,进行了中试试验,水油两相出口浓度接近各自的溶解度值,筒内最大流速为3.9×10-3 m·s-1,结果表明该分离器起到了很好的液液分离效果,可以取代原有的碟片离心机设备,降低了设备和操作费用。

液液分离水力旋流器研究进展

液液分离水力旋流器是一种新型的液相分离装置，由于其具有高效、节能、占地少以及造价低等优点，在许多工业部门特别是在石油工业和水处理工业中应用越来越广，并日益受到重视。本文系统地介绍了国内外液液分离水力旋流器研究进展，特别是近十年来所取得的研究成果及其应用。

液液分离旋流器在储油罐清洗中的应用

储油罐需要定期进行开放检查、修理,对储油罐进行清罐,去除油罐底部的淤渣以及罐壁上的凝油和凝蜡。清罐的主要方法为机械清罐法,分为同质油清洗和热水清洗两个步骤。在罐清洗的过程中,使用液液分离旋流器进行轻重油及油水两相的分离,使轻质油和水能够循环使用,提高储罐清洗的效率的同时,降低了储罐清洗成本。通过现场试验可知,液液分离旋流器对原油的分离效果较好,底流与溢流的比重可达到0.03g/cm^3左右;对于油水分离,分离出底流与溢流比重差亦可达到0.03g/cm^3,底流与溢流粘度差在40mpa·s以上,应用效果较好。

防冲挡板对液液分离器入口流场影响的数值分析

应用Fluent软件对卧式液液分离器入口处防冲挡板的作用进行数值研究,综合分析不同进液速度、冲击间距和挡板尺寸对分离器内流体在挡板前后流动状态的影响,并提出改进方案.结果表明:随着冲击间距的增大,防冲挡板前部的环形回流区的尺度不断增大,冲击射流中轴线上方的环形回流区中心向后上方移动,轴线下方环形回流区中心向后下方移动,迫使环形回流区之后的顺、逆时针涡流向挡板后移动;冲击间距越小,防冲挡板降低冲击射流速度和湍流强度的效果越好,但冲击间距不可小于进液管直径;随着防冲挡板尺寸的增大,防冲挡板后部的流场稳定性增强,但当挡板尺寸过大时,挡板与分离器内壁之间形成狭缝射流,具有较大的速度和动量的流体冲击后部流场,造成分离器内部流场严重湍动及速度分布不均.

凝聚元件在液液分离中的应用

由多孔、高比表面积材料制成的凝聚元件可以促成液液分离 ,使分离进行的更快、更彻底 ,是分离细微液滴的一种经济、有效方法。

液液分离旋流器在储油罐清洗中的应用

储油罐必须在固定的时间实施开放性的检查和修理,为其清罐,将油罐的淤渣和凝油以及凝蜡去除。清罐方法主要是机械清罐法,可以划分成同质油清洗以及热水清洗。清洗罐的时候,通过液液分离的旋流器分离轻重油和油水,让质油以及水可以实现循环引用,有助于储罐清洗效率的提高,还能减小储罐的清洗成本。

F型液-液旋流管分离特性实验研究

在所研制的液－液旋流分离专用实验装置上，采用168通道的库尔特粒径分析仪，通过液滴粒径检测并基于粒级效率的概念，较为系统地研究了国外F型旋流管的分离特性，得出其临界分离粒径约为60μm，这一结论同国外有关研究结果相吻合。此外，本文还研究了含油浓度、溢流比和流量等工况参数变化，对F型旋流管分离特性的影响。有关研究成果为建立新型低阻高效旋流管的结构优化模型提供了较好的参照比较依据。

液—液旋流分离管中强旋湍流的RNGk-ε数值模拟

在高雷诺数时， Ｒ Ｎ Ｇ ｋε模型在形式上与标准ｋε模型基本相同，其区别主要是在 ε方程中增加了一个附加生成项。当流动快速畸变时该项迅速增大，由此改善了对旋转流、浮力流等较复杂湍流的预报能力。本文应用该模型对液—液旋流分离管中强旋湍流场的数值计算结果表明，其结果虽较标准ｋε模型有所改善，但同实际值间仍存在定性上的不合理性，因此，要在更大程度上改进对液—液旋流分离管中强旋湍流的预报，必须放弃基于各向同性假设的湍流模型，转而采用能够反映各向异性特性的高级模型如代数应力模型或雷诺应力模型等。

优选结构液-液旋流管分离特性

利用库尔特粒径检测技术,对一种优选结构液-液旋流分离管的分离特性进行了较为系统的实验研究。实验测得该旋流管的临界分离粒径为30μm,而相同条件下国外典型产品,即F型旋流管的临界分离粒径为60μm,表明这种优选结构旋流管的分离特性较F型旋流管显著改善;实验结果还表明该旋流管的分离特性随处理量的增加而提高,当处理量为10m^3·h^（-1）时最好;随溢流比的加大而改善,其最佳溢流比为4％～5％;此外,还考察了为含油浓度与粒径分布之间的关系。有关结果为科学严格地评价液-液旋流分离管的分离性能提供了科学依据。

液液水力旋流器流场特性与分离特性研究(四)──锥角变化对压力损失的影响

对液液水力旋流器的压力损失分布情况进行了简单的介绍，分别研究了液液水力旋流器大、小锥角变化对其底流压力损失及溢流压力损失的影响，并对其影响程度进行了分析。

分子蒸馏——一项特殊的液——液分离技术

着重从分子蒸馏原理介绍了分子蒸馏技术的应用范围以及工业化推广应用前景.特别对比了分子蒸馏与一般蒸馏的区别,从而为工业化应用推广提供了选择依据.还介绍了我国分子蒸馏技术的发展简况.

液-液旋流分离管中强旋湍流的k-ε数值模拟

采用标准 k-ε湍流模型 ,对一种典型液 -液旋流分离管中的强旋湍流进行了数值模拟研究。结果表明 :该模型对切向速度的数值预报夸大了 Rankine涡中的似固核范围 ,抹煞了似固核外的位涡区 ;对轴向速度的数值预报未给出中心回流区 ;对其它流场参数的预报结果也都存在有明显的不合理之处。由此证明这种基于 Boussinesq假设的各向同性湍流模型 ,虽然在管道流、平面射流和无旋流等简单流动问题中经受住了大量计算实践的检验 ,但在强旋湍流的数值预报方面的确存在有较大缺陷。此问题的解决有赖于对该模型进行必要的修正或转而采用更加高级的各向异性模型。

液液水力旋流器流场特性与分离特性研究(六)——结构参数对分离特性的影响

对液液水力旋流器主要结构参数 ,如旋流腔长度、锥段长度等分离特性影响因素进行了分析 ,并针对普通油水混合液和含聚合物的油水混合液分别进行了研究。

液液水力旋流器流场特性与分离特性研究(五)──压降比的影响因素分析

对液液水力旋流器的压降比影响因素进行了简单的分析，分别研究了液液水力旋流器大、小锥角变化对其压降比的影响，并对其影响程度进行了细致的分析。

液一液旋流分离器级效率曲线求解的新方法

根据级效率、粒度分布和分离效率之间的关系，提出了一种直接测定液一液旋流器级效率曲线的新方法。首先测出油滴在水中的粒度分布，并将其拟合为解析函数；然后用多项式拟合级效率曲线，根据实测的分流比和总效率等数据，求出多项式中的待定系数，即可得到比较精确的级效率曲线。该方法经济实用，适用范围广。

液液水力旋流器流场特性与分离特性研究(三)——水力旋流器径向速度测试方法

介绍了液液水力旋流器径向速度测试的必要性及存在的困难， 提出了几种采用一维激光测速仪进行径向速度测试的较为可行的方法， 并对各种方法进行了描述及对比分析， 为径向速度测试提供了一些新的思路， 也为旋流分离技术理论研究的深入奠定了基础。

液液水力旋流器流场特性与分离特性研究(七)——操作参数对分离特性的影响

对液液水力旋流器主要操作参数 ,如流量、分流比、入口压力以及增压方式等分离特性的影响因素进行了分析 。

聚碳酸酯液液分离器进料构件的流体力学模拟

测定了聚碳酸酯(PC)物料电导率随水油相体积比的变化,确定生产中物料为水包油型乳液,即分散相为PC胶液,连续相为水。采用F1uent商用软件对液液分离器内部流场进行了数值模拟,通过得到的分离器内部流线分布和轴向速度标准偏差分布,考察了不同进料口位置、挡板位置以及不同整流构件尺寸对液液分离器内部流场的影响。研究发现,进料口位置为中部,挡板位置距离进料口为50mm,整流构件开孔率为40%,长度为150mm时,分离器内的流场质量最佳,为液液分离器进料构件的进一步优化研究提供了参考。