基于大型农业机械的后桥壳体深孔加工装置设计

后桥壳体类零件是减速器、差速器、半轴、齿轮装配的基体,主要起到支承保护作用,应用十分广泛,为解决大型农业机械的后桥壳体零件上深孔加工存在的振动难题,设计了后桥壳体深孔加工装置。在分析了后桥壳体零件的加工要求及结构工艺性后,结合机械结构、液压、机械制造相关理论设计了该装置,由刀杆装置、液压弹性活动顶尖装置、工件定位装夹装置、液压装置4部份组成。针对后桥壳体零件的深孔加工时刀杆伸出太长,刀杆容易产生弯曲变形,加工时产生振动的问题,设计的装置采用液压弹性顶尖,加工时顶尖顶住刀杆左端,减轻了刀杆径向力的影响,避免了刀杆弯曲变形和加工时振动的产生,从而提高了零件的加工精度;刀具转速和刀具进给速度也可以相应调高,并且在刀杆上同时安装了粗、精加工刀具,深孔可以一次加工完成,使用新装置后,深孔的加工时间由40 min减少到2 min左右,加工效率提高了20倍。

电解加工大深径比小孔及参数优化

为了提高深小孔结构电解加工的稳定性,文中探究了加工参数对稳定性的影响,建立了加工稳定性指标λ以定量研究,设计了冲液压力、加工电压、进给速度、端部非绝缘区域长度四个因素的正交实验。研究结果表明:在15 V电压、冲液压力为0.3 MPa,进给速度30μm·s^(-1),电极非绝缘区长度0.5 mm时,加工深小孔的稳定性最好。在此工艺条件下使用中性电解液,顺利在SUS304工件上加工出直径约1.1 mm,深度为200 mm的通孔,深径比达181,加工过程稳定。

航空发动机深孔槽结构电解加工流场仿真

为了提高航空发动机零部件深孔槽结构的加工精度和稳定性,文中根据深孔槽结构特点及电解液正流式流动方式,设计了一种带有偏置结构的加工阴极,采用理论分析和仿真模拟的方法,分析了加工阴极缓冲板和出液孔排布方式对流场分布的影响规律。仿真结果表明:在加工阴极上增设带有出液孔的缓冲板,可以提高流场稳定性和流速分布的均匀性,满足加工稳定性和加工精度的要求。结论可为深孔槽结构高精度电解加工提供参考。

基于遗传算法NSGA-Ⅱ的H13模具钢深孔加工参数优化

针对枪钻深孔钻削H13模具钢刀具磨损快、加工温度高的问题,以枪钻切削速度、进给量、外刃第一后角为优化对象,并以钻削轴向力和刀具温度为评价指标,设计了BBD响应面优化试验,建立有限元仿真模型,获得轴向力和刀具温度的二次多项式回归方程,最后采用NSGA-Ⅱ算法进行多目标优化求解非劣解集,与响应曲面优化结果相结合得到唯一解。结果表明:最终优化解切削速度为832.21r/min、进给量为0.011 2 mm/r、外刃第一后角为9.35°,轴向力和切削温度较低,此时钻削稳态平均仿真轴向力为611.2 N,实际轴向力为592.7 N;仿真温度为279.3℃,实际温度为321.1℃,为实际加工生产提供了参考方案。

具有同轴度要求的断续深长孔金属零件加工工艺方法研究

在实际零部件加工工艺中,常常会出现各类要求内孔与外圆有同轴度的零件。这一类型的零件结构形式多种多样,并且通常情况下有较高的热处理硬度,加之产生过程中各类设备的限制,使得最终得到的零件无法满足同轴度要求。对此,通过开展具有同轴度要求的断续深长孔金属零件加工工艺方法研究,从确定零件定位基准及装夹方式、断续深长孔金属零件固定心轴定位、同轴度定位误差补偿,三个步骤实现零件的加工的同轴度要求。通过实验证明,该方法与传统工艺方法相比可有效降低同轴度误差,满足工厂同轴度要求的精度。将其应用于实际加工工艺当中可有效提高加工制造厂的经济效益,并减少人力、物力的浪费。

大型立辊深孔加工工艺的优化

深孔加工的特点是工艺复杂、难度大。本文从工艺中的难点切入,结合现有深孔加工的案例,提出在卧式镗床上加工,改进普通麻花钻的结构,优化加工工艺参数,细化操作手段,为高效稳定的深孔加工提供借鉴作用。

高品质大深径比微孔电火花加工研究现状

针对大深径比深微孔加工面临单一维度下大深径比高导致的排屑难等问题,综述了利用电火花技术加工深微孔的方法及演变。从工具电极的结构设计、运动规划和能场辅助方式等常用方法论述了目前电火花加工深微孔现状,同时介绍了提升深微孔加工表面质量的主要方法,最后探讨了当前电火花加工深微孔面临的瓶颈及未来发展趋势。

大型锻件转子零件深孔加工工艺研究

大型转子深孔加工技术已成为重型装备制造领域的重要研究方向,其加工质量和加工效率对转子的性能、使用寿命和制造成本有着重要影响。基于此,对大型转子深孔加工工艺的研究具有重要的实际意义,结合实际生产情况,针对大型转子的深孔加工工艺展开深入研究,探讨有效的加工方法和工艺优化策略。

一种农机零件深孔加工用啄式变速钻设计

针对现有技术的不足,文章设计了一种农机零件深孔加工用啄式变速钻。该农机零件深孔加工用啄式变速钻机架的顶部固定连接L形支撑板,L形支撑板的下表面安装进给机构,进给机构的下方安装钻削加工组件,进给机构的底部安装与钻削加工组件相配合的防护组件,防护组件的外表面底部对称固定连接拉绳,L形支撑板的顶部对称安装与拉绳相配合的卷绕组件。通过设计防护组件和卷绕组件,防水布和挡板将下方的钻头与上方的同步带以及同步轮分隔开来,使得下方的钻头在配合冷却液对机械零件进行钻孔加工时,冷却液不会向上溅到同步带的表面,防止对其产生腐蚀。

深孔加工中新型防振刀具的研究与应用

深孔加工在机械加工领域中占有非常重要的地位,约占孔加工量的40%,也是一个技术难点。介绍了硅橡胶混合计量仪材料缸因孔深达220mm,且需斜向进刀,如果使用普通机夹刀具进行加工,则存在加工时间长、尺寸精度、表面粗糙度等难以达标的问题,因此,需设计出专用的防振刀具以便加工。深孔加工防振刀具的设计需要考虑到刀具的强度、刚性、耐磨性、散热性、导向性以及防振性能等多个方面。因此,对防振刀具进行了设计与制造,最终实现该深孔零件的高效生产。

深孔加工中新型防振刀具的研究与应用

深孔加工在机械加工领域中占有非常重要的地位,约占孔加工量的40%,也是一个技术难点。介绍了硅橡胶混合计量仪材料缸因孔深达220mm,且需斜向进刀,如果使用普通机夹刀具进行加工,则存在加工时间长、尺寸精度、表面粗糙度等难以达标的问题,因此,需设计出专用的防振刀具以便加工。深孔加工防振刀具的设计需要考虑到刀具的强度、刚性、耐磨性、散热性、导向性以及防振性能等多个方面。因此,对防振刀具进行了设计与制造,最终实现该深孔零件的高效生产。

浅析几种提高同轴心线孔同轴度的加工途径

在此诸多机器的机械加工生产环节之中,涉及深度与广度的核心问题便是各类同轴心线孔的精密加工处理流程,而似此类孔同轴度误差的大小则呈现出对整个设备部件组装及其运转性能精准稳定程度的直接影响关系。本篇严谨且专业的学术论文将着重围绕如何精确保证同轴心线孔的加工同轴度这个重要课题深入展开研究探讨,根据被加工工件的具体尺寸、工艺要求精度、待加工工件的材料特点、设备性能水平以及工件的产量等多项多元化因素作为出发点,分项地对提升同轴心线孔的同轴度加工所需采用的相应措施进行细致入微的剖析以及深远的探究工作。我们期望能够通过此次严谨的分析与探索,为各个行业领域提供具有价值的参考资料以及专业性的指导建议,以协助提升同轴心线孔的孔径同轴度加工技术层次,从而更为显著地优化产品的品质与性能表现。

基于典型变径深孔的加工方法及应用

深孔加工技术是机械制造领域的工艺难题,变径深孔结构零件的制造更具有明显的工艺特征与加工难度。主要阐述了典型变径深孔件的技术特点,重点介绍了在车床上镗削、铰削深孔的工艺方法及在加工过程中需控制的技术要点,并简要介绍了变径深孔的精细加工方法以降低表面粗糙度,最后以加工案例为导向,分析了减振镗刀杆在复杂深变径深孔中的应用。采用减振镗刀杆可最大化降低切削振动,获得最佳工艺系统稳定性和加工精度。

QPQ超长深孔径向多孔系管体加工技术

针对典型QPQ超长深孔径向多孔系管体的易变形问题,分析通用机械加工及热处理技术的不足,通过采取机械加工稳定性控制、加工应力控制及QPQ工件尺寸增长规律确定等复合加工措施,实现管体的稳定、高精度加工,对于弱刚性管体类结构件的加工可起到指导和借鉴作用。

基于模糊PID控制的深孔加工刀具温度控制系统的设计和仿真

针对深孔加工中钻削温度过高导致刀具磨损、加工精度降低等问题,设计并搭建了基于模糊自整定PID控制的深孔钻床刀具温度控制系统。在分析深孔钻床工作原理的基础上,提出了以调节进给量控制钻削温度的模糊自整定PID控制方案,并利用Matlab进行仿真验证。仿真结果表明,模糊PID控制与传统PID控制相比,调节时间短、超调量小,且具有更强的适应性和鲁棒性,能够较好地满足控制要求。

PEEK绝缘体微小深孔加工技术改进

PEEK聚醚醚酮是一种特种工程塑料,具有难加工的特点,严重影响装配使用。通过对比测试后选用了京瓷SGS系列涂层钻头进行加工,有效保证钻头强度且螺旋槽容屑较好的效果,为PEEK微小深孔的顺利加工奠定了良好的基础。

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。

钛合金深小孔的微细超声电火花加工技术

本文分析了钛合金深小孔加工的技术难点 ,研究了超声振动在深小孔电火花加工中的作用机理 ,并据此研制出了四轴联动微细超声电火花加工机床。在所研制的机床上 ,成功地在 TC4钛合金上加工出了直径为 Φ0 .2 mm,深径比为 1 5的深小孔。

BTA深孔加工中流体力引起的钻杆涡动的研究

分析了BTA深孔加工中钻杆和工件内孔壁间由于切削液的存在而引起的旋转钻杆涡动问题。首先以非线性形式给出了钻杆旋转时受到的切削液反作用力,然后建立了有流体力作用时钻杆运动的数学模型,分析了切削液引起的钻杆涡动和失稳的力学机理与条件,证明了失稳的主要原因是自激振动,而激振力引起的次谐振是次要原因。通过分析失稳与钻杆运动参数的关系,得出了对生产实践有指导意义的切削用量选择准则,理论分析结果与实际生产中使用的数据一致。

BTA深孔加工非线性流体力的分布特性

研究了BTA深孔加工中非线性流体力的分布问题。依据实际加工中非线性流体动压力应满足的物理特点,以近似解析解为基础,建立了有限长钻杆所承受的切削液流体动压模型,模型中考虑了钻杆转速、涡动速度及钻杆偏心率等因素。针对切削液非线性流体力的分析与计算,定量阐明了切削液非稳态流体的动压特性,并结合钻杆运动参数与结构设计参数等改变时对非线性流体力分布变化规律的影响,讨论了切削液流体力引起的钻杆涡动和失稳的力学机理,得出了对生产实践有指导意义的钻杆间隙系数用量选择准则。