混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响

为了研究混纺比对PLA棉混纺纱力学性能的影响关系,制备了PLA含量为10%~90%的9种混纺纱以及纯PLA纱、纯棉纱,并对其力学性能进行测试。将混纺纱中各组分纤维的强伸曲线用纯PLA纱和纯棉纱的强伸曲线替代,建立混纺纱强伸性能预测模型,以提升模型预测的精准度。结果表明:试验所用PLA/棉的临界混纺比为70/30,当PLA含量低于70%时,混纺纱的断裂强度随着PLA含量的增加逐渐下降,而断裂伸长率趋于稳定;当PLA含量高于70%时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率都逐渐增大;混纺纱力学性能指标的实测值与模型预测值具有高度一致性,体现了预测模型的准确性。认为该预测模型为预测混纺纱力学性能提供了一种比较简便的方法。

香蕉茎秆纤维/抗菌纤维混纺纱的制备及其性能

为促进天然香蕉茎秆纤维在纺织服装领域的应用,采用半精纺纺纱工艺,以香蕉茎秆纤维(BF)、优可丝安泰贝抗菌纤维(ATB)和稀土抑菌再生纤维素纤维(XT)为原料,制备了混纺比为50/50、65/35、70/30、85/15的8种BF/抗菌纤维混纺纱和1种BF纯纺纱,表征了纱线的线密度和捻度,探究了混纺比例与纱线力学性能、质量指标、抗菌性能的关系。结果表明,9种纱线实测的线密度和捻度与设计值存在偏差,但其偏差在允差范围内;ATB和XT的加入提高了BF纯纺纱的力学性能与抗菌性能,改善了BF纯纺纱的条干均匀度、毛羽指数、棉结、粗节、细节等质量指标,且香蕉/抗菌纤维混纺纱强度高、毛羽少、手感柔软,适宜开发各类机织和针织面料。

共轭静电纺PLA/PU纳米纤维混纺纱的制备及性能表征

探讨了共轭静电纺PLA/PU纳米纤维混纺纱的制备及性能。通过共轭静电纺技术,结合PLA优良的可纺性和PU良好的力学性能,进行纳米纤维纺纱,制备连续均匀的PU纳米纤维纱和PLA纳米纤维纱,通过调整正负极推注速率实现PLA/PU纳米纤维混纺纱的制备。采用扫描电镜、红外光谱、热重分析仪等对所纺制纱线的结构与性能进行测试表征。结果表明:最佳纺纱工艺参数为纺丝正负极电压9.5 kV,正负针头呈与水平方向30°夹角向上倾斜,喇叭口转速400 r/min,卷绕辊转速5.3 r/min;PLA/PU纳米纤维混纺纱随着PLA喷丝量的增加,捻回角先增大达到平衡后略微减小,PLA/PU比例为3∶4时捻回角达到最大为39.54°,纱线直径波动范围最小,均匀性好,内部纤维粗细最均匀,孔隙率为34.04%,较纯PU明显提高;随着PLA喷丝量的增加,混纺纱断裂强力、断裂伸长、初始模量和断裂功逐渐降低。

酚醛纤维/聚酰亚胺纤维混纺纱开发

为了更好地利用酚醛纤维的热学性能开发适合应用的隔热织物,基于其纤维规格及性能,以聚酰亚胺纤维与其进行混纺,详述其原料处理、混纺比例、流程设计、梳理成条、粗纱、细纱工序的工艺要点,在尽可能提高酚醛纤维含量的基础上,纺制出酚醛纤维含量为40%~70%的4种32 tex混纺纱线,并对混纺纱的指标进行测试与分析。指出:在酚醛纤维/聚酰亚胺纤维混纺纱中,随着酚醛纤维含量增大,纱线的断裂强度、毛羽指数、条干CV值以及千米节结等质量指标均呈恶化趋势;酚醛纤维的含量最高能达到约70%水平。

基于聚酰亚胺纤维军用三角包扎巾混纺纱的开发

为了提高军用三角包扎巾的性能,采用抗静电剂对聚酰亚胺纤维进行预处理并设计混纺纱工艺流程,以聚酰亚胺纤维和新丽赛纤维为原料,成功纺制聚酰亚胺纤维含量为30%,40%和50%,号数为18.4 tex的混纺纱;对混纺纱的强力、毛羽和条干不匀率进行测试分析,利用模糊综合评价法综合评判出最优混纺比例纱线并试织小样、测试指标。指出:当聚酰亚胺纤维含量增大时,混纺纱的强伸性能增强,毛羽和条干性能逐渐恶化;聚酰亚胺纤维比电阻高、回潮率低,在纺纱时需要对其进行抗静电预处理;聚酰亚胺纤维/新丽赛纤维混纺比例为50/50的纱线综合性能最好,所制三角包扎巾满足YY/T 1467—2016标准要求,且具有止血抗菌性能。

棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱工艺参数的优化

为了进一步提高棉/丝光羊毛混纺纱的可纺性,开发高端贴身面料。本文采用集聚纺纺制22 tex棉/丝光羊毛(80/20)混纺纱,并探讨混纺纱细纱工序的纺纱工艺配置。通过正交试验设计对细纱工序中影响纱线性能的后区牵伸倍数、隔距块规格和锭速3个关键工艺参数进行组合,对不同组合纺制纱线的强力、毛羽和条干等主要指标进行测试,并通过极差法分析各因素对纱线质量的影响程度,选出最优工艺组合。试验结果表明:当后区牵伸倍数为1.16倍、隔距块规格为3.0 mm、锭子转速为11000 r/min时,纱线的综合性能指标更好。棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱关键工艺的研究可为棉毛混纺纱的纺制提供参考。

CNTs包覆功能性粘胶/羊毛混纺纱性能研究

文章采用氢氧化钠溶液预处理后,在功能性粘胶/羊毛混纺纱表面包覆碳纳米管(CNTs)导电层,制备成导电纱线。通过扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶红外光谱仪(FTIR)、X射线光电子能谱(XPS)、数字万用表对CNTs包覆功能性粘胶/羊毛混纺纱的形貌、结构与性能进行了表征。结果表明,薄荷改性粘胶纤维/羊毛混纺纱和艾草改性粘胶纤维/羊毛混纺纱中,随着羊毛混纺比含量的降低,CNTs在纱线表面的负载量增加,纱线电阻值变小,导电性能更好。

喷气涡流纺莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝混纺纱的开发

为提高喷气涡流纱的产品附加值,文章探讨了莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝喷气涡流混纺纱的生产工艺,并指出了生产控制要点。通过合理选配混纺纱纤维原料,针对莱赛尔、醋酯、桑蚕丝纤维的纺纱难点进行原料预处理,并优化纺纱过程中各工序的工艺参数,最后成功纺制出莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝(65/28/7)19.7 tex喷气涡流混纺纱,该产品具有手感丝滑、色泽艳丽、悬垂感好、抗起毛起球、抗静电、穿着舒适、绿色环保等优势。

转杯纺涤棉混纺纱关键器材及工艺优选

为了解决转杯纺涤棉混纺纱断头率高、纱线强力低、长毛羽多、纤维缠绕分梳辊针布等问题,介绍其纺纱特点、存在问题,及假捻盘、转杯、分梳辊等关键器材的作用与要求;对比分析不同转杯纺涤棉混纺纱关键器材选配和工艺优化前后的成纱质量,详细阐述其选配原则和要点。指出:采用大直径T型槽转杯、螺旋陶瓷钢支架假捻盘,转杯低速度配置,分梳辊中速度配置,转杯大负压设置,排杂小负压设置等措施,可使用低级棉纺制转杯纺涤棉混纺纱,条干均匀、疵点少、强力好,成纱质量稳定,成本降低且绿色环保,生产效率提高。

聚乳酸混纺纱的开发实践与探讨

文章探讨了聚乳酸混纺纱的开发实践,通过将聚乳酸与精棉预混并混合,提高了纤维可纺性。研究认为,通过工艺优化和质量管理,可生产出风格独特、光泽亮丽、舒适环保的绿色产品。

混纺比对生物基锦纶56短纤/棉混纺纱力学性能的影响

针对新型生物基锦纶56的基础纺纱数据不足问题,制备了锦纶56短纤纯纺纱、纯棉纱及多种混纺比的锦纶56短纤/棉混纺纱,并分别测试了纤维、纯纺纱和混纺纱的拉伸力学性能,通过建立纤维模型和纯纺纱强度模型对混纺纱强度进行预测。结果表明:纯纺纱预测曲线上混纺纱最小强度点及整体趋势与试纺数据拟合度较好,通过纯纺纱模型可预测锦纶56短纤/棉混纺纱强度。以纤维模型为基础,利用纱线中纤维强度利用率对纤维模型进行修正,修正的纤维模型与纯纺纱模型预测结果相近,可省去纯纺纱试纺流程,快速完成混纺纱强度预测。

捻度对锦纶/棉混纺纱质量指标的影响

为进一步提升锦纶/棉混纺纱质量,针对捻度与锦纶/棉混纺纱质量指标的关系问题进行了分析。在其它工艺相同的条件下调整细纱工序捻度的设置,纺制了16种锦纶/棉混纺纱,对其质量指标进行测试,并通过SPSS软件对捻度与混纺纱质量指标之间的关系进行拟合与回归分析,建立了混纺纱质量指标随捻度变化的回归预测模型。结果表明,捻度与锦纶/棉混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标显著相关,测试组数据与预测值间残差绝对值均在3倍残差标准差以内,验证了模型的有效性。捻度大小直接影响锦纶/棉混纺纱的强伸性能、粗细节和毛羽指标,预测模型反映了捻度对混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标影响的数量相关关系,为锦纶/棉混纺纱生产中捻度设计和快速调整提供了参考依据。

精梳工艺对涤粘混纺纱质量的影响

为评价精梳工艺在涤粘混纺纱加工过程中的应用效果,分别采用普梳涤粘混纺工艺与精梳涤粘混纺工艺纺制了混纺比为65/35、50/50、35/65的涤粘混纺纱,测试了两种混纺工艺的纤维条与纱线质量。试验结果表明:与普梳涤粘一并条相比,精梳涤粘条的条干CV值略微降低,棉结、杂质粒数以及16.5 mm以下短绒率大幅减小,纤维上四分位长度微量增长;与普梳涤粘纱相比,精梳涤粘纱的条干CV值与3 mm毛羽数明显降低,棉结、粗节、细节大幅减少,断裂强力有所增加;随着粘胶含量的增加,涤粘混纺纤维条与纱线质量呈现恶化的趋势。认为:精梳工艺能显著提高涤粘混纺纤维条与纱线质量。

竹浆/CJ棉(55/45)15.5tex混纺纱的设计与生产研究

竹浆纤维具有良好的可纺性,可以生产出纯竹纤维产品,但由于其纤维间抱合力较小,强力较低,可与涤、棉等纤维混纺,取长补短,改善纺纱性能,提高产品质量。本研究纺制竹浆/CJ棉(55/45)15.5tex纱线,通过研究表明,在织造工艺上应根据其纤维、纱线与产品的特点,采用低速度、小张力等工艺。浆料配方以高质量的变性淀粉为主,适当辅以高醇解度的PVA与丙烯酸类浆料,以提高浆液性能;浆纱工艺应以中速度、小张力、低温度、中上浆、保伸长的工艺路线;织造亦以小张力、小开口、低后梁等工艺。各工序的温湿度以稍大为宜。

亚麻纤维/负离子丙纶纤维混纺纱的可纺性研究及产品开发

介绍了亚麻和负离子丙纶纤维特点和性能,开发了系列亚麻纤维/负离子丙纶纤维混纺纱;通过分析亚麻纤维特点和性能,对亚麻纤维进行预处理加工,介绍了两种纤维混和方式和投料比例等;在生产过程中通过优化工艺、采取新型纺纱专件器材、提高车间的相对湿度、提高半制品质量、加强设备管理和操作水平等,保证各工序的可纺性及成纱的混纺比,经过多次试验,最终开发出了亚麻纤维/负离子丙纶纤维混纺纱。

黄麻纤维/细旦粘胶混纺纱产品开发与工艺探讨

介绍了黄麻纤维和细旦粘胶纤维的特点,根据两种纤维的不同特点,针对纺纱过程中存在的问题,通过工艺试验和分析,采取了有效的技术措施,提高了半制品质量,探讨了纤维性能、纺纱工艺等因素对黄麻纤维/细旦粘胶混纺纱质量的影响,探讨了提高成纱质量的所采取技术措施,为进一步开发黄麻纤维混纺纱提供一定的参考依据。

降低涤纶雅赛尔混纺纱棉结的工艺措施

我公司采用0.89 dtex×38 mm涤纶与1.11 dtex×38 mm雅赛尔纤维生产涤纶/雅赛尔65/359.1 tex赛络集聚纱,用于高档衬衣面料。由于布面小棉结多,经过取样发现很多0.5 mm长度以内棉结不是细纱飞花造成的“活”棉结,而是“死棉结”,把棉结剪下来在显微镜下观察,主要是纤维杂乱纠缠在一起。纺纱工艺路线违背了普梳系统梳棉与细纱之间奇数道数配置的工艺原则。经过对各个工序的检查,生条几乎没有棉结,但是生条经过预并,随机截取10 cm预并条,将其放在玻璃板上,发现有大大小小的点状棉结。

混纺纱标样设计制备及近红外光谱定量验证

为解决混纺纱标样制备方法成本高、周期长、成分含量覆盖面窄导致的模型准确性较低、模型种类较少、产业化应用受限等问题,将细号单纱/单丝混并法用于制备混纺纱标样,测试了该方法制备的棉涤纶锦纶三组分混纺标样的混纺偏差和均匀性,并制作棉涤纶二组分纱标样,对相应的近红外光谱定量检测模型进行了优化。经过化学溶解法和新建近红外光谱定量模型的验证,细号单纱/单丝混并法所制备的棉涤纶二组分、棉涤纶锦纶三组分和棉腈纶锦纶涤纶四组分混纺纱混和均匀、制备快速,成分含量偏差小于0.8%;不同织物结构会对近红外光谱的检测产生影响;加入空白标准混纺样品所建新模型测试更加准确。

桃花纤维/希赛尔/棉混纺纱及面料开发

在小样研发设备上试制桃花纤维/希赛尔/棉3组分混纺面料。探究各个工序的工艺参数及关键技术,确定混纺纱生产工艺和机织面料的织造工艺,并测试面料成品的性能指标。所开发纱线的各项性能指标可以满足加工需求;面料选用3组分混纺纱,配合缎纹组织,得到性能优良的面料。

赛络纺18.2 tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺。