双辉技术渗铌对Ti-6Al-4V合金氧化性能的影响

采用双辉等离子渗金属技术在Ti-6Al-4V表面形成均匀致密连续的渗铌合金层。将未渗铌和渗铌的Ti-6Al-4V试样分别在700℃,800℃,900℃进行100h的高温氧化实验,采用XRD,SEM及EDX对试样在900℃氧化100h后的氧化层的相组成、截面形貌及成分分布进行分析,初步探讨Ti-6Al-4V表面渗铌后的抗氧化性能及氧化机理。结果表明:渗铌后的Ti-6Al-4V合金氧化速率常数降低了1个数量级,氧化激活能提高,抗氧化性能明显改善。

硼砂盐浴渗铌工艺及渗层性能的研究

介绍了Nb2O5硼砂盐浴渗铌的基本原理和工艺方法以及渗层的结构和性能,得到的碳化铌渗层具有高硬度、高耐磨性、抗咬合、耐腐蚀等优点,因此可在拉伸模、挤压模、冷锻模等冷作模具上广泛应用,可大幅度地提高模具寿命。

膏剂法渗铌工艺的试验研究

研究了在钢件上包裹膏状渗剂涂层和保护涂层进行渗铌的工艺方法。遴选了催渗剂和粘结剂 ,用X 射线衍射法分析了渗层的相组成 ,并对渗层性能进行了测试。结果表明 ,渗剂涂层厚度只需要 1mm即可获得渗层 ,渗铌速度比盐浴法和固体法的都高。冰晶石有明显的催渗作用 ,其最佳含量为 10 %。渗剂涂层粘结剂用醇酸清漆最好 ,保护涂层粘结剂用硅溶胶较好。渗层为单一的NbC相 ,其耐磨性比GCr15钢基体高 3

GCr15钢粉末包埋渗铌层组织及性能研究

采用粉末包埋法在GCr15轴承钢表面制备了渗铌层。研究了处理温度和保温时间对渗铌层组织、物相及性能的影响。结果表明:加热温度950~975℃、加热时间3~5 h时渗铌层组织均匀致密,与基体结合紧。渗铌层主要是由NbC、Nb2C和α-Fe组成。渗层厚度随温度和时间的升高而逐渐增厚,在950℃、5 h时渗层厚度、显微硬度分别达96μm、3033 HV0.2。

TiAl渗铌合金层制备及耐磨性研究

将等离子表面渗铌应用于Ti Al合金,对Ti Al渗铌合金层组织以及室温摩擦学性能进行了研究。结果表明,Ti Al经离子渗铌后表面形成厚度约20μm的铌合金层,渗层组织致密均匀。铌合金层的室温耐磨性能优于Ti Al基材。

碳在粉末渗铌过程中的作用探讨

通过对２０钢、４５钢和Ｔ１０钢的粉末渗铌试验，考察了钢基体中的含碳量、供铌剂中含碳量、钢基体增碳后渗铌和钢基体渗铌再增碳等对渗铌层及相邻层中的碳原子行为作用和影响，并分析和测定了渗层组织及性能。

盐浴渗铌在模具上的应用

介绍了五氧化二铌硼砂盐浴渗铌的基本原理和工艺方法,以及渗层的结构和性能,通过该工艺得到的碳化铌渗层具有高硬度、高耐磨性、抗咬合、耐腐蚀等优点,在拉伸模、挤压模、冷锻模等冷作模具上应用,可大幅度提高模具寿命。

温度对40Cr13钢等离子表面渗铌层组织的影响

为提高马氏体不锈钢的耐蚀和耐磨性能,选择40Cr13不锈钢为基材、纯铌板为靶材,采用双辉等离子表面冶金技术在不锈钢表面制备合金化层.用SEM、GDOES、XRD等方法分析渗铌温度对铌合金层组织、成分、相组成、表面形貌及硬度的影响,并对渗层形成机制及表面硬化机理进行了研究.结果表明:在900~1 000℃形成的铌合金层组织均匀致密,合金层主要由Nb2C、Nb C、Fe2Nb、Cr2Nb及铌组成;合金层表面粗糙度随渗铌温度的提高而增加;合金层厚度随渗铌温度改变发生不同变化规律,950℃渗铌形成的渗层约13μm,900和1 000℃渗铌后合金层厚度均为7μm左右;不同温度渗铌后试样的表面硬度与基体相比均有较大幅度的提高,1 000℃渗铌后试样表面硬度高达约985 HV0.025,900℃渗铌后约758 HV0.025,而950℃渗铌后表面硬度最低,约698 HV0.025.

渗铌层的组织与性能研究

采用45~#、T10A等四种钢经固体渗铌处理,通过金相、X射线衍射分析和硬度测量对其渗层动力学影响因素、金相形貌和物相、硬度等进行了研究。结果表明:高碳钢能获得较高的硬度,若碳量较低需进行碳铌共渗或先渗碳再渗铌才能获得较高的硬度。渗铌层是由NbC-Nb_2C和NbFe组成的比合物层。推荐的渗铌可用1050℃×4～6h,催渗剂用CaCl_2,渗层厚度可达0.03～0.05mm。铝热法渗铌的铝量在氧化铌量的15～20%为宜。

渗铌温度与时间对GCr15钢表面渗铌层组织和性能的影响

采用固体粉末包埋法,在不同温度(910,930,950,970℃)和不同保温时间(1,2,4,5,6 h)下在销轴用GCr15钢表面制备渗铌层,研究了渗铌温度与时间对渗铌层的微观形貌、物相组成、显微硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明:在不同条件下制备的渗铌层与基体结合紧密,主要由NbC和α-Fe组成;随着渗铌温度的升高或渗铌时间延长,NbC相增多,α-Fe相逐渐消失,渗铌层厚度和显微硬度增大;当渗铌温度为950℃、渗铌时间为2 h时,渗铌层的自腐蚀电位最大,自腐蚀电流密度最小,耐腐蚀性能最好。综合考虑厚度、耐腐蚀性能和耐磨性能,较佳的渗铌工艺为渗铌温度950℃、渗铌时间5 h,在该条件下制备的渗铌层耐腐蚀性能较好,摩擦因数波动小,平均摩擦因数仅为0.22。

渗铌表面处理工艺的研究进展

渗铌表面处理可以有效提高材料的硬度、耐磨性、抗氧化性,延长使用寿命。本文阐述了渗铌表面处理工艺的发展历史及研究现状,重点介绍了固体渗铌、盐浴渗铌及双辉等离子渗铌工艺最佳配比及其在不同基体材料的发展和应用。概述了不同渗铌处理下母体材料的微观组织结构和性能的改变,并提出了渗铌工艺广泛应用需解决的瓶颈问题及发展趋势。

模具钢盐溶渗铌的性能研究及应用

本文叙述了盐浴渗Ｎｂ的工艺参数对渗Ｎｂ层的影响。结果表明中性盐的加入提高盐浴的流动性；钢基体含碳量越高，则渗层越厚，硬度越高。模具渗Ｎｂ后能显著提高其表面硬度，耐磨性，耐热性，热疲劳性及其寿命。

球墨铸铁表面渗铌层制备及组织性能的研究

对球墨铸铁表面渗铌层的制备工艺、渗层性能进行了研究。采用固体渗铌的方法,在不同加热温度相同保温时间下制备渗铌层;采用金相显微镜,X射线衍射仪,显微硬度计、扫描电镜等对制备的渗铌层进行组织观察与性能分析。研究表明加热温度为930℃、保温5 h时渗铌层均匀平整,与基体紧密结合,厚度达到最大14μm,显微硬度达到2400 HV0.2;渗铌层主要是由NbC和α-Fe组成。

粉末渗铌探讨

本文通过团体粉末渗铌试验，分析了渗剂成分、渗入时间与温度对不同材料渗层的影响，研究与探讨了渗层的组织和性能。对４５钢、Ｔ１０钢、９ＣｒＳｉ钢和ＧＣｒ１５钢等材料采用铌铁粉末进行的渗铌处理，均可形成一定厚度的铌渗层，且表层硬度提高很多，摩擦力矩数值反映渗铌后摩擦系数减少。

Cr12模具钢表面渗铌

本文从模具选材和热处理工艺两方面探索了不锈钢制品生产中产品严重划伤、模具寿命低的解决办法。通过试验证实,将Cr12模具钢表面渗铌,即可得到产品质量好模具寿命长的显著效果。

渗铌工艺在模具上的应用

本文研究了Cr12钢模具的渗铌工艺,模具经渗铌后使用寿命可提高几倍到十几倍。并对渗铌工艺、渗层性能和应用等作了说明。

TiAl合金等离子渗铌及耐磨性研究(英文)

将双层辉光离子渗铌技术应用于TiAl合金从而改善其耐磨性能。对TiAl渗铌合金层组织,室温和600℃高温摩擦学性能进行了研究。结果表明,TiAl经离子渗铌后表面形成厚度约12μm的铌合金层,渗层组织致密均匀,其组成物主要包括AlNb2、AlNb3、Ti2AlNb和Nb。铌合金层在600℃的耐磨性明显提高,并且室温耐磨和减摩性能均优于TiAl基材。

镧对H13钢表面渗铌层组织及性能的影响

采用固体粉末包埋法和添加镧的渗铌剂在H13钢表面制备了碳化铌渗层,利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪及X射线衍射仪等研究了稀土镧对渗层组织及摩擦学性能的影响。结果表明,不同La含量(0%~5%)条件下,H13钢表面渗层主要由NbC组成;适量La的加入有利于提高渗层的致密性、硬度及摩擦学性能;随着La含量的增加,渗层显微硬度先增大后减小;当La含量为3%时,渗层组织均匀致密,厚度达7~9μm,硬度较高(1669 HV0.2)。在相应的摩擦条件下,随着La含量的增加,渗层平均摩擦因数先降低后升高,稀土La含量为3%时渗层的耐磨性最佳。