驱动式滚切铣削机理分析及其刀具

为了对驱动式滚切铣削及驱动式滚切铣刀进行深入研究,在充分分析滚切加工特点的基础上,提出了以滚切速率比表征滚压和切削的比例关系,结合滚切速率比对驱动式滚切铣削的加工表面质量、刀具后刀面接触滑动速率、驱动式滚切铣削的铣削力的机理进行了研究.得出了驱动式滚切铣削本身特有的切削规律,并依据这些规律提出了驱动式滚切铣削加工的硬件实现形式"内驱动式滚切铣刀".结果表明:内驱动式滚切铣刀(又称难加工材料专用铣刀)既能够根据待优化参数的要求在机加工前调节滚切速率比的值,又能够在机加工过程中保持调节好的滚切速率比的值稳定,相对传统的自滚切刀具具有很强的优势.

滚切式双边剪剪刃宽度调整装置

介绍滚切式双边剪剪刃宽度调整装置的工作原理及安装要点.

滚切式双边剪剪切问题及优化策略探析

滚切式双边剪切技术在现今的厚板加工行业中发挥着重要作用。近年来,随着该技术实用性的增强,尽管使得加工过程的效率与品质得到了提升,但在生产流程中,存在诸多难以预料的变动因素,容易引发各类问题。为了有效解决这些问题,需针对性地采取优化措施并进行相应的技术改进。基于此,本文主要探究了滚切式双边剪剪切问题及优化策略,并结合实例进行了分析,旨在促进剪切效率与质量的提高。

硬盒(中支)高速滚切成型工艺分析

针对目前国内硬盒(中支)卷烟商标纸的高速模切生产需求及联机生产发展趋势,笔者提出了硬盒(中支)联机高速滚切生产的技术方案。该技术方案从生产局限环节入手,从排版设计、刀具参数、压痕参数、纸张参数优化等多方面进行分析。

高速切削自滚切刀具

介绍了自滚切刀具的基本原理与基本概念 ,说明了其适宜于高速切削的原因 ,并对自滚切刀具的优、缺点进行了评价。

滚切剪最大剪切力计算公式的研究

以纯滚动剪切为目标,通过对新型滚切剪剪切原理分析,把滚切过程分为切入阶段和滚切阶段两个阶段,在充分考虑了剪切过程对剪切力变化的基础上,推导出切入阶段和滚切阶段的剪切力的理论公式,并进行修正,得出滚切剪的力能计算公式;同时以某大型钢铁有限公司3 000 mm定尺滚切剪为例,对剪切过程中剪切力进行测定,并对理论公式和实测结果进行对比,为滚切剪能力设计提供依据。

中厚板滚切剪的技术现状和发展趋势

滚切剪因具有剪切质量好、效率高等优点而被广泛推广使用。但滚切剪尚存在不能实现纯滚切、主传动力能参数大、剪切力峰值和影响剪切效率充分提高的缺点。本文分析了滚切剪的发展趋势,进而阐述了滑座式滚切剪(专利)的主要特点。

基于Matlab的滚切剪机构参数优化设计

采用Matlab优化工具箱中的最小二乘法算法,以纯滚切为目标函数,选取滚切剪机构中杆长为决策参数,实现了滚切剪运动轨迹的纯滚动优化。提出了两种优化方案,即以上剪刃杆长和以导向杆杆长及位置为决策参数。结果表明:两种优化方案的参数与纯滚动的要求一致。这能为滚切剪设计提供理论依据。

双排滚切刀的廓形计算

介绍一种双排滚切刀廓形的计算方法 .该刀具用于在滚齿机上连续高效展成滚切渐开线直齿圆柱齿轮 .因该刀具相当于多头滚刀 ,故加工效率高 。

新型滚切剪空间剪切机构优化数学模型的建立及应用

以纯滚动剪切为目标,通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立了增加导向杆为设计变量的剪切机构优化数学模型,以推广应用的某大型钢铁有限公司3000 mm单轴双偏心定尺滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的杆件尺寸进行了优化,对运动轨迹进行了模拟。上下剪刃重叠量,刀弧水平偏移量,开口度的计算结果表明,加入导向杆设计变量的优化数学模型,对求得纯滚动剪切机构的杆件尺寸,降低刀弧水平位移量,均匀剪刃重叠量,保证设定开口度的作用显著。现场生产样机重叠量、刀弧水平综合位移量、开口度的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述优化数学模型的正确性。;

新型滚切剪非对称曲柄机构原理

建立滚切剪空间剪切机构运动轨迹方程,在滚切模拟基础上,以采用非对称新型结构的某大型钢铁有限公司3000 mm单轴双偏心定尺滚切剪为计算模型,对非对称前后的钢板剪切力、连杆力、连杆水平分力进行分析对比,并推导非对称公式。非对称曲柄结构能够降低滚切过程中的连杆水平分力,增大最大剪切力时刻连杆的有效驱动力,降低刀弧对钢板刃口的挤压。理论分析结果及现场钢板剪切质量表明:非对称结构是提高剪切机剪切能力、降低剪刃磨损、提高刀片寿命、提高剪切质量的重要手段。

滚切式双边剪连杆机构的动力学仿真及实验研究

通过对新型滚切式双边剪的空间剪切机构运动机理的研究和动力学分析,以实现纯滚动剪切为目标,对滚切式双边剪结构进行简化处理,得出以连杆机构为基础的简化模型,建立了连杆机构的动力学模型,编制了相应函数的仿真模块,运用Simulink进行动力学仿真;同时以某大型钢铁有限公司双边剪为依托,通过实验测出剪切过程中承力最大的重要杆件的受力值,对比理论公式和实际值的差值,发现结果相差较小,为该剪切机的机构设计、控制原理分析和实际使用提供依据。

新型钢板滚切剪剪切机构运动学分析

通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立以关键点坐标为变量的剪切机构显式三维非线性轨迹方程,并对确定导向杆与机架铰接点位置的求解理论给予修正.以某大型钢厂2800 mm单轴双偏心滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的运动轨迹进行模拟仿真.上下剪刃重叠量、刀弧水平偏移量的计算结果表明,应用显式轨迹方程组及修正的导向杆约束理论,是提高轨迹求解精度、优化杆件尺寸、降低刀弧水平位移量、提高剪刃重叠量均匀度的重要手段.现场剪机重叠量、刀弧水平综合位移量的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述剪切机构运动学理论及导向点约束修正理论的正确性.

影响滚切剪剪切质量及力能参数的因素分析

为了实现滚切剪机构设计的最优化,开发了滚切剪计算机辅助设计软件,利用该软件对影响滚切剪剪切质量、力能参数以及主要杆件受力的曲柄半径、连杆长度、相位差、曲柄中心距以及上刀架偏移量等因素进行了分析研究。研究的结果为滚切剪设计人员提供了重要的设计依据,开发的滚切剪辅助设计系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段。

非圆斜齿轮滚切加工CNC联动控制方案

分析了传统滚齿机不宜加工非圆斜齿轮的原因。针对用数控滚齿机滚切加工非圆斜齿轮的动轴线变传动比的复杂运动几何关系 ,综合运用螺旋齿啮合原理和工具斜齿条法 ,设计出非圆斜齿轮滚切加工的 4种CNC联动控制方案 ,经推证它们是四坐标联动或五坐标联动。给出了非圆斜齿轮滚切加工CNC联动控制的一般原理图。

液压滚切剪液压系统的研究

根据滚动剪切的剪切原理设计液压滚切剪的液压系统。在滚切方程基础上采用比例伺服阀加位移传感器控制液压缸位移的方法来实现滚动剪切的目的。通过建立液压系统3大方程的方法求解出整个液压系统的传递函数,用Simulink仿真分析液压缸的位置控制效果。通过仿真可以确定一些控制参数的范围,但在仿真过程中无法直观检测到液压系统在改变控制参数后产生的超调震荡,须在实际调试过程中做适当调整。液压系统采用的控制策略必须具有较强的鲁棒性和自适应能力,以确保对不同的情况具有比较稳定的补偿精度。现场生产样机液压缸的位置控制精度和高质量的钢板剪切断面证实了该液压系统设计的正确性。

滚切式莲子剥壳机及其试验研究

针对现有莲子剥壳机存在效率低、破碎率高、通用性和运行稳定性差等现状,根据莲子结构特点和剥壳特性,设计一种基于滚切原理的莲子剥壳机。改变将莲子切割与脱壳同步进行的传统剥壳方法,利用槽轮机构的间歇运动实现莲子割壳与脱壳分步进行,使脱壳更彻底有效;通过以剥净率、破碎率为指标,拨销轴转速、搓辊轴转速、刀具轴转速为因素进行正交试验,结果表明:在搓辊轴转速为80r/min、拨销轴转速为35r/min、刀具轴转速为250r/min下,剥净率为91.23%、破碎率为2%;且对指标影响程度:拨销轴转速>刀具轴转速>搓辊轴转速。

基于Deform3D的齿轮高速干式滚切过程模型及性能分析

齿轮高速干式滚切工艺取消了切削油/液的使用,是一种绿色高效的齿轮制造工艺,其成形过程分析是提升该滚齿工艺性能的有效途径。基于金属切削工艺仿真软件Deform3D建立了齿轮高速干式滚切过程的有限元仿真模型;进行了齿轮高速干式滚切材料去除过程的数值仿真分析,获得了不同参数条件下齿轮高速干式滚切过程中切屑的变形规律,以及切削力与切削温度的分布规律,分析并确定了影响滚切性能的主要参数。研究结果为齿轮高速干式滚切工艺参数优化提供了理论和方法支撑。

滚切剪剪切机构优化设计系统的构建

构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的滚切剪剪切机构优化设计系统。探讨了剪切力公式选取的合理性,并分析了滚切初期阶段剪切力峰值的产生原因与克服技术,在此基础上将二者融合到设计模块中,提高了优化设计的科学性。并对该软件系统进行了可行性验证,结果表明了该软件系统的有效性。

非圆斜齿轮滚切加工的联动控制模型

分析了传统滚齿机不宜加工非圆斜齿轮的原因,并针对用数控滚齿机滚切加工非圆斜齿轮的动轴线变传动比的复杂运动几何关系,综合运用螺旋齿啮合原理和工具斜齿条法,设计出非圆斜齿轮滚切加工的 2 种 CNC联动控制方案,经推证它们是四坐标联动;同时设计出非圆斜齿轮滚切加工CNC联动控制的一般原理图.