150t转炉利用炉气分析进行喷溅预报及控制

利用炉气分析对转炉喷溅及控制进行了研究。结论表明 ,在转炉冶炼期间 ,炉气成分中的 CO、CO2 和 N2呈现有规律的变化 ,这些变化规律间接反映了炉渣的状况 ;Os曲线能有效地反映冶炼过程化学反应的进行状况 ;利用 d C/ d O和 Os

炉气分析在转炉动态控制中的应用

炉气分析动态控制技术已经在国外钢厂获得了广泛应用。本文介绍了炉气分析碳积分模型、碳指数模型和喷溅预报模型 ,以及炉气分析在国外转炉动态控制中的应用效果。根据国外的应用效果可以得知 ,炉气分析在提高转炉终点命中率、减少喷溅和降低成本等方面确有成效 ,是一项很有发展前景的转炉全程动态控制技术。

转炉炉气分析动态控制技术的应用

介绍了转炉炉气分析动态控制模型的原理、操作过程及应对终点碳高的措施,并对终点熔池碳含量和脱碳速度的关系进行研究,得出如下结论:为保证终点预测的稳定,吹炼结束前2 min不变枪位、不添加辅料;终点碳含量高,需低枪位过吹到w([C])<0.04%,或CO2和N2曲线交叉后继续吹15 s,再决定提枪;考虑到枪位对脱碳速度的影响,吹炼终点碳含量和脱碳速度的关系可以用3次方函数表述;只有减小原料条件的波动和稳定操作,才可用热平衡方法预测吹炼终点熔池温度。

基于炉气分析的熔池碳含量及温度变化研究

根据物料平衡及反应平衡原理,利用炉气分析系统在线连续检测、分析数据,建立了转炉冶炼过程中碳含量及温度变化的动态模型。该模型计算结果与检测结果吻合较好,这表明:①通过烟气流量、成分及铁水质量和初始碳含量可动态地确定熔池中的碳含量;②以动态确定的碳含量为基础,结合炉气分析数据,再经热力学平衡分析,可预测熔池温度的动态变化。

炉气分析终点控制技术在马钢转炉的应用

介绍了目前国内外炼钢过程的自动化控制的意义及其现状,阐述了转炉炉气分析动态控制技术的基本组成和工作原理。从石灰消耗、减少喷溅、终点碳和温度控制等方面分析了该技术在马钢第一钢轧总厂转炉的使用效果。同时指出了使用过程中的影响因素及存在问题,并针对存在的问题提出应对措施和注意事项。还总结了该技术在中型转炉应用的经验与教训。

应用炉气分析预测转炉冶炼终点磷和锰

运用转炉炉气分析技术,对转炉内氧积累量进行了研究,通过对此参数的分析并结合反应平衡和质量守恒定律,建立预测吹炼终点w[P]t和w[Mn]t的数学模型.对模型计算值和实测值进行了比较,得出如下结论:在炉气分析系统的帮助下,吹炼终点时的磷和锰的质量分数可分别用式和式进行预测.

转炉炉气分析技术的发展及应用

介绍了转炉炉气分析技术的发展及应用现状,通过与副枪技术对比及自身特点的分析及阐述,得出结论:在检测成本、模型功能及适用范围等方面,炉气分析技术具有独特的优势;吹炼过程中CO、CO2、N2等气体成分的变化可为返干、喷溅提供预报依据,最后提出炉气分析技术存在的不足。初步明确了应用炉气分析技术实现自动化炼钢的发展方向。

利用炉气分析进行转炉钢水连续定碳

介绍了本溪板材股份有限公司从美国引进的 15 0t转炉炉气分析系统及其在钢水连续定碳中的应用。研究表明 ,炉气中CO、CO2 和N2 含量在冶炼周期中的变化 ,对判断转炉冶炼终点有指导作用。本文作者开发的cubic曲线拟合模型对含碳量低于 0 .10 %的炉次 ,其精度在± 0 .0 2 %以内的命中率在 95 %以上 ,而对含碳量大于 0 .

应用炉气分析预测转炉吹炼终点碳含量

应用炉气分析预测转炉吹炼过程中熔池碳含量的变化,并对吹炼终点时的碳含量和脱碳速率、氧枪枪位的关系进行了研究,得出如下结论:(1)碳积分模型只适合入炉原料数据准确的情况下,对终点碳含量进行预测;(2)吹炼末期,碳含量和脱碳速率的关系可用三次方函数描述;(3)为排除枪位对数据拟合的影响,对于恒压变枪位吹炼,在不同的枪位下调整三次方模型参数,即可实现对终点高、中、低碳含量进行预测.

转炉炉气分析技术在本钢的初步应用

结合本钢炉气分析在线系统,建立了应用物料平衡原理预测碳含量及根据反应平衡原理预测温度变化的转炉动态模型。模型预测结果表明:熔池中的碳含量是炉气流量及CO和CO2分压的函数,其中初始碳含量的准确程度对模型的最终预测结果影响最大。熔池温度是碳含量及炉气中CO和CO2分压的函数,其中吹炼过程的平稳性是模型最终预测结果准确获得的保证。并应用本模型对1 530炉次的历史炉气数据进行了离线分析与终点检测结果的比较,收到预期效果。

炉气分析技术在转炉熔池温度研究中的应用

通过对转炉内外二次燃烧率的分析,结合质量平衡和反应平衡理论,对熔池中碳和温度的变化进行了实验并与模型计算结果相比较,得出结论是:①在做好废钢和炉气密封工作的前提下,应用质量平衡可实现对熔池中碳的准确预测;②转炉内外的二次燃烧率均呈吹炼前期高、中期低、后期再次升高的变化趋势;③利用反应平衡理论可对吹炼中后期的熔池温度进行预测。

基于质谱仪炉气分析的VOD精炼过程模型开发

宝钢不锈钢120 t VOD真空精炼炉自主研发了在线质谱仪炉气检测分析的应用技术,以及以此为基础的精炼过程监控模型系统,实现对VOD精炼的全程动态跟踪预报及物料静态计算控制。该模型已实现稳定运行,在VOD冶炼超低碳氮不锈钢,无过程测温取样修正情况下,终点钢液碳含量预报值偏差的标准差为31μg/g,终点温度的标准差为15.9℃,终点Si含量±0.1%范围下的控制命中率达96.3%。该模型初步起到了辅助过程精准判定和操作、降低冶金消耗和提高产品质量的作用。

飞行时间质谱在转炉炉气分析中的应用

将飞行时间质谱在线分析技术用于莱钢4号转炉,通过在线监测转炉炉气的成分,指导转炉生产过程。介绍了飞行时间质谱仪的工作原理及性能特点、莱钢4号转炉应用的飞行时间质谱炉气在线分析系统的组成、安装布局及其同其他生产设备间的相互衔接,以及在现场达到的性能指标。分析多炉次的炉气曲线和生产工艺间的相关性表明,炉气分析系统在及时预报氧枪漏水、有效减少补吹次数和提高经验炼钢命中率方面,对转炉生产起到了重要的作用。

应用炉气分析预报转炉吹炼过程熔池碳和温度

以转炉连续检测的烟气成分为过程参数,以质量平衡理论和不可逆过程的非平衡态热力学理论为基础建立转炉过程动态模型,推算吹炼过程熔池碳含量和温度.通过建立模型过程中引入氧枪枪位,并对烟气的流量、系统滞后时间进行校正,以及运用不可逆过程热力学确定熔池的反应温度,有效提高了模型的精度.

质谱炉气分析系统在RH精炼炉中的应用

介绍飞行时间质谱炉气分析系统的原理、组成,以及在安钢第二炼轧厂1#RH中的应用效果。

安钢RH精炼工艺中的质谱炉气分析系统

对于高品质钢的冶炼,RH真空循环脱气工艺功能强大,技术效益显著,目前在国内的应用越来越普遍。采用质谱炉气分析系统在线分析RH工艺过程的气体成分,结合流量、温度测控技术,可以实现对RH工艺的过程优化和终点控制。本文介绍了安钢第二炼轧厂RH工艺中采用的质谱炉气分析系统的组成、安装布局、分析性能和现场的工作模式等,并采用吹氧脱碳处理工艺、不吹氧脱碳处理工艺和脱气处理工艺对炉气分析系统进行测试。结果表明:该系统能够实时、连续和准确地反映处理过程中各成分随时间的变化,60米采样距离时系统总滞后时间小于40s,炉气成分变化过程同处理工艺完全吻合。可预见采用炉气分析技术,能为RH精炼工艺的终点控制及工艺的实时调整提供判据,从而缩短RH冶炼时间,提升冶炼品质。

基于飞行质谱技术的冶炼炉气分析仪

介绍了飞行质谱技术的相关原理,设计了基于飞行质谱技术的冶炼炉气分析仪,分别从分析仪器组成的4个部分对其设计作了详细阐述。

基于反应平衡热力学的转炉炉气分析温度预报模型

炉气分析技术不但可以实现转炉温度连续预测,而且使用年限长。由于不受转炉炉口限制,该技术在不同吨位的转炉上均可应用。本研究根据炉气分析仪实时检测转炉烟气成分,基于反应平衡热力学和对万雪峰模型的修正,建立了转炉实时温度预报模型。修正后的炉气分析模型计算曲线走向稳定,计算值与实测值的误差较小,能真实反映转炉炉内状况。

转炉炉气分析技术发展现状

通过分析转炉炉气成分、控制转炉冶炼进程,能够提高炼钢过程稳定性和终点命中率,是一种很有发展前途的转炉控制技术。从发展历史、系统组成、系统功能及存在的问题四个方面对这一技术进行了介绍。

转炉炉气分析技术发展浅析

转炉炉气分析技术通过分析转炉炉气成分,控制转炉冶炼进程,能够提高炼钢过程稳定性和终点命中率,是一种很有发展前途的转炉控制技术。从发展历史、系统组成、系统功能及存在的问题四个方面对这一技术进行了介绍。