蒸馏塔重沸炉炉管失效分析

针对芳烃联合装置中蒸馏塔重沸炉炉管失效情况,通过宏观检查、金相分析、化学成分测定、硬度检测、残余应力测试、扫描电镜和能谱分析等,对失效的炉管进行分析,结果表明:蒸馏塔重沸炉炉管失效的原因是焊接和热处理不当,导致内部金相结构差异大,应力水平高,在一定温度下发生再热裂纹开裂。

基于多工况的转化炉炉管剩余寿命评估研究

目前我国化工工业装置中转化炉炉管大多采用HP40材料,这种材料在高温服役过程中,经过长时间的高温蠕变后退化并产生损伤,损伤会逐步发展称为裂纹,最终导致炉管破裂。国内外的相关学者对转化炉炉管的高温蠕变损伤寿命评估进行了相关的研究,并逐步形成了Larson-Miller参数法,但这一方法缺少对工况载荷不确定性的考虑。文章参考前人的研究方法,结合蠕变损伤计算方法对多工况情况下的转化炉炉管剩余寿命进行分析评估。

转炉锅炉管内部漏水外部处理技术研究与实施

本文阐述了转炉锅炉水管内部漏水外部处理的方案及实施过程。方案切实可行,已应用到实际检修作业中,缩短了检修时间,效果良好,延长了锅炉备件使用寿命,提高了转炉蒸汽回收量。

锅炉管泄漏原因

某锅炉管在运行过程中发生泄漏事故。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了锅炉管泄漏原因。结果表明:管道内存在腐蚀性介质,在工作应力以及热应力的共同作用下,管道内壁发生了应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展并穿透壁厚,最终导致锅炉管发生泄漏事故。

低氮改造后次高压锅炉炉管失效分析

随着国家对大气污染综合治理的力度越来越大,天津市内的锅炉基本完成低氮改造。目前低氮改造的方式有分级燃烧、预混燃烧和燃气再循环燃烧等。在对某台经过低氮改造的燃气次高压锅炉进行内部检验时,发现其炉管上部普遍存在氧化皮,通过金相检测、硬度检测和壁厚检测等方法对炉管进行检测,并且进行失效分析,提出相应的改进措施。

合成氨单元开工加热炉炉管开裂失效分析

为了查明合成氨单元开工加热炉炉管发生开裂失效的原因,采用多种检测方法对失效炉管进行了分析。根据裂纹形貌分析、材质化学成分分析、金相组织分析和裂纹填充物能谱分析等结果可以得出,失效炉管两处开裂的原因分别是湿硫化氢破坏和异种金属混入,炉管上部外壁的密集蚀坑则是由烟气硫酸露点腐蚀所致,基于炉管失效原因分析,提出了针对性的预防措施。

渣油加氢反应器加热炉炉管腐蚀特性研究

渣油加氢反应器加热炉炉管在高温、高压和腐蚀性环境中容易受到腐蚀,采用挂片实验的方法研究了加热炉燃料气中不同组分变化对炉管腐蚀速率的影响,并提出了缓解腐蚀的措施。结果表明:钢材腐蚀速率随H_(2)S分压的升高整体上逐渐升高,并趋于平稳,随CO_(2)分压的升高呈现先降低后升高的趋势,系统腐蚀以H_(2)S为主,系统总压力对腐蚀速率的影响不大,Cl^(-)含量增加对腐蚀速率的影响较大。在加热炉燃料气进气前,应对燃料气进行预先处理,控制H2S、CO_(2)的含量,并尽量脱除水蒸气中的Cl^(-),可以有效缓解钢材腐蚀。

特征标记下的蓄热式连续加热炉炉管安全VR检测技术

蓄热式连续加热炉炉管开展安全检测时,若采集的炉管损伤图像质量差,会直接降低后续的安全检测精度。为了提升安全检测精度,提出特征标记下的蓄热式连续加热炉炉管安全VR检测技术。该方法首先使用红外热成像技术获取炉管红外图像,并利用双层小波系数对图像展开去噪处理;完成图像去噪后,利用VR技术对去噪图像实施目标重现;结合差分卷积模板,对炉管图像的温度特征实施标记处理,完成温度特征标签化;最后,将温度标签作为模型参数,基于人工神经网络建立安全检测模型,完成蓄热式连续加热炉炉管的安全状态检测。实验结果表明,使用该方法开展炉管安全检测时,炉管红外图像处理效果较好,安全检测精度和效率均较高。

浅析加热炉对流室炉管管壁缺陷分析及应对措施

石油炼化企业加热炉炉管的工作条件十分恶劣,长期工作在高温、高压和腐蚀介质环境下,因此炉管要求具有良好的抗高温蠕变性能、抗热疲劳性能、抗氧化性能、抗渗碳性能、耐腐蚀性能、导热性能以及焊接性能。根据生产应用实际,炉管的失效主要形式有蠕变失效、氧化腐蚀失效、热疲劳失效、组织劣化失效、炉管严重弯曲造成的失效、母材冶金缺陷导致的失效等。主要针对对流室炉管管壁壁厚测定减薄缺陷处通过割管,进行宏观检查、材质分析、金相检验、电镜分析,确定该缺陷为炉管本身带有的原始冶炼、制造加工缺陷,提出管理及技术改进措施。

转化炉炉管热带产生原因分析及处理

2022年3月某公司合成气制氢装置的转化炉炉管上部3 m处出现热带,且炉管热带区域不断扩大。通过对天然气组分、工艺蒸汽、脱硫效果等的分析,得出天然气中烃类超过设计范围是导致催化剂积碳、转化炉炉管出现热带的原因。为此对转化炉催化剂进行蒸汽消碳,消碳后转化炉炉管热带明显消失,且转化炉炉管最高表面温度比消碳前下降约40 K。为应对天然气组分变重,防止催化剂再次积碳,消碳后采用提高转化炉水碳比的方式运行。

乙烯装置炉管堵塞问题及“三步法”解决方案研究

SC-1型裂解炉凭借其独特设计和卓越性能,在乙烯生产中占据重要地位,然而由于原料性质、裂解温度、停留时间和烃分压等因素造成炉管堵塞,成为制约装置稳定运行的关键问题。为克服这一难题,文章提出了“三步法”的解决方案,通过调整裂解炉横跨段压力和炉管温度,解决了炉管堵塞问题,保障了乙烯装置的稳定运行,同时也避免了因长时间停产检修而造成的损失,为企业带来可观的经济效益。

浅析余热锅炉炉管泄漏原因与处理

甲醇深加工装置余热锅炉因炉管与集箱内的角焊缝处出现多次泄漏且漏点数量逐渐增多,通过对四次泄漏情况进行原因分析,发现角焊缝存在于集箱内部是导致炉管频繁泄漏的主要原因。通过对集箱内角焊缝的不饱满情况加强焊接,经过大面积防护处理后泄漏数量随之减少,延长了锅炉的运行周期,有效解决了余热锅炉炉管泄漏问题。

气体裂解炉炉管失效原因分析与防护

某石化企业乙烯装置循环气体裂解炉多次出现炉管堵塞、弯头减薄穿孔和炉管鼓胀变形开裂等故障,给装置安全平稳运行造成严重影响。通过对炉管进行宏观及低倍分析、尺寸检查、化学成分分析、金相分析、扫描电镜分析及力学性能等检测发现:炉管在长期高温环境下服役时,因局部过热造成炉管的管壁组织严重劣化,管壁的高温强度下降,出现蠕变空洞并发展成蠕变裂纹,最后造成炉管管壁鼓胀、开裂和失效。针对失效主因提出防止炉管发生超温和对裂解炉进行定期清焦等防腐蚀建议。

基于Fluent对重整反应进料加热炉炉管流体分布特性的研究

为实现连续重整装置反应进料加热炉炉管流体均匀分布的效果,文中使用Fluent软件对反应进料加热炉炉管内流体进行了模拟研究。通过模拟得出了∪型和∩型炉管在流量分布以及压力损失方面的特性,并对比了不同炉管数量下管内流体分布情况。最终得到集合管截面与支管总截面积的比值推荐范围,为后续工程设计提供参考建议。

浅谈烟气在线监测系统在炉管泄漏方面的预警应用

随着国家对环保问题的日益重视,各相关企业已将节能减排、环境保护问题列入头等大事,政府部门也已将环保问题列入企业考核指标中,尤其是对大型冶炼、危化品制造、火力发电等行业,更是加大监管力度,在涉及排水排污的通道配备实时在线监测系统,力争经济发展建立在环保的基础上。本文旨在探讨烟气在线监测系统-CEMS,除对外排污染气体浓度进行监控,以达到环保要求,也可在加热炉管泄漏事故中做出预警,进一步提高炉管泄漏在线监测系统的可靠性和准确性。

高温工况下制氢转化炉管系结构力学性能与寿命预测

本研究针对制氢转化炉在高温工况下管系结构的力学性能与寿命问题,采用有限元方法进行静力学和热-机耦合分析,结合基于蠕变损伤的寿命预测模型,提出了多场耦合效应的寿命预测方法。结果表明,热态工况下管系的最大等效应力为287.58 MPa,局部应力满足材料强度要求。考虑多场耦合效应后预测的炉管寿命为11.09×10^(4)h,与实际运行数据的误差低于3%,验证了模型的准确性与可靠性,从而为制氢转化炉的安全运行和维护提供了理论指导和技术支持。

高温反应炉炉管开裂的原因

一高温反应炉的ZGCr25Ni35Nb-Ti钢炉管使用了几周后开裂.对开裂的炉管进行了宏观检查、化学成分分析、金相检验、断口分析和渗透探伤,以揭示其开裂的原因.结果发现,炉管发生了大量二次碳化物引起的晶间腐蚀,并有腐蚀裂纹,在高温高压下管壁产生腐蚀孔洞,导致炉管开断.

高温劣化炉管材料的焊接修复新工艺研究

针对高温劣化炉管材料的焊接修复问题,考虑到固溶处理工艺在实际修复工作中的实施难度,依据焊接热模拟试验的结果,提出采用TIG电弧进行表面重熔处理的新工艺。TIG电弧功率密度高、能量集中,能迅速局部加热熔化,且成本低、操作简便,适用于现场实施。通过TIG电弧表面重熔处理,可以有效改善炉管材料的组织,为焊接修复质量的提高奠定基础。进一步地,结合TIG电弧重熔坡口处理与堆焊工艺,进行焊接修复对照试验,并通过对组织性能的检测分析,确定适用于高温服役劣化转化炉管材料的较优焊接修复工艺方法,克服现场条件限制,显著提高焊接修复质量,为工业生产中的炉管维修提供新的解决方案。

精密铸造锅炉管件用耐热奥氏体钢的研究

为了优化耐热奥氏体钢在锅炉管件精密铸造中的工艺,选取典型焊接接头进行分析,预热温度≥5℃,电压13~14V,焊层数3层,电流190~200 A,层间温度50~230℃。结果显示,600~1200℃温度环境下,AFA25-15为单相奥氏体基体,析出相为NiAl、σ相、M_(23)C_(6)、MC碳化物。通过适当冷变形处理之后,强度明显提升,AFA-50%与AFA-20%抗拉强度均有所降低,断后伸长率变动差异表现不明显。材料氧化腐蚀程度与温度呈正比关系,S31042材料抗氧化腐蚀能力最强,S31035与C-HRA-5材料抗氧化腐蚀能力基本相当。通过本文的研究与探讨,有利于改善锅炉管件用耐热奥氏体钢的综合性能,提升拉伸性能。

高压锅炉管用钢12Cr1MoVG的开发生产

凌钢通过采用冶炼—脱氧合金化(合金烘烤)—LF精炼—RH真空—8号铸机—堆冷—轧制—收集—入坑缓冷生产工艺成功研发了高压锅炉管用钢。根据其技术要求设计合理的生产工艺过程,针对关键技术加强过程和关键参数的控制,并对生产的产品的化学成分、非金属夹杂物、晶粒度、气体含量等技术指标进行统计分析。结果显示,钢材的各项性能指标完全满足用户要求,产品组织均匀,纯净度高,性能控制稳定。