点焊胶接件制造过程控制方法

对飞机制造中的点焊胶接工艺进行了分析 ;应用工艺能力计算方法和生产关键特性控制的方法进行了工艺统计控制的论证。论证表明可以在点焊胶接件上应用抽样检验。

点焊胶粘剂的种类与特性

点焊胶粘剂分先涂后焊点焊胶、先焊后注点焊胶两大类。先涂后焊点焊胶的特性是强度高、抗疲劳性好、耐酸（碱）性优、对点焊工艺有特殊要求以及被点焊工件的形状和尺寸不受限制；先焊后注点焊胶的特性是强度高、抗疲劳性好、

SPCC胶接点焊胶层气体的排出及超声C扫检测分析

制备SPCC板材电阻点焊胶接接头,并开展拉伸-剪切试验;建立胶接点焊接头的EulerLagrange分析模型,提取胶层界面各个检测点压力时程曲线,分析焊接过程中胶层受热气化过程对熔池产生的冲击;同时,采用超声波水浸聚焦入射法对SPCC板材胶接点焊接头进行超声C扫描成像检测,借助焊点区A扫信号和C扫图像分析接头焊核区的形貌特征。结果表明:胶接接头和点焊接头的抗拉强度均值分别为10 518.325 N和10 164.421 N,胶层的加入提高了点焊接头的强度;胶接点焊过程中胶层气化后的高压气体从上下板之间的空隙排出,并在焊核区周围留下气体排出后的空腔区;基于超声C扫图像特征,将胶接接头分为导电胶层区、胶层气化后的气体排出的空腔区以及熔核区,检测分析结果与仿真分析相吻合。

胶接电阻点焊TC4钛合金接头的组织性能研究

为了实现钛合金高效高质量焊接,文中以0.8 mm厚TC4钛合金为试验材料,采用电阻点焊、胶接电阻点焊方法进行了对比试验,研究了焊接接头各个区域的组织特征、显微硬度及力学性能。结果表明,胶接电阻点焊TC4钛合金能够获得成形良好的焊接接头,无裂纹及气孔等缺陷;焊缝组织为典型的网篮组织,由大量的α′马氏体相和少量的高温残留β相构成,热影响区为针状α′马氏体交错排布;焊接接头的显微硬度呈驼峰分布,从母材到热影响区逐渐增加,焊缝内部区域的平均硬度约为385HV,均大于母材的(约为360HV),这是由于热循环作用下,焊缝凝固时发生了马氏体转变,β0相向针状α′相转变所致;胶接电阻点焊接头的断裂模式是以点焊接头的纽扣式断裂为主,以胶体的内聚断裂+界面断裂为辅。胶接电阻点焊TC4钛合金能够获得良好的焊缝成形,可在相关工程中推广应用。

轨道车辆不锈钢车体点焊密封胶应用试验

以点焊密封胶为研究对象,确定轨道车辆不锈钢车体焊接用点焊密封胶选型原则,对使用点焊密封胶焊接的试件分别进行拉剪试验、宏观金相试验、密封性试验等试验研究。研究结果表明,在合适的焊点间距、焊点缘距条件下,点焊密封胶可以保证良好的密封性,点焊密封胶对点焊质量无明显影响,但火焰调修、近距离电弧焊等高热输入施工对点焊密封胶会造成很大的破坏。

焊装车身CO_(2)焊接工艺对涂胶烧蚀的影响分析

利用钣金试板施加CO_(2)焊接及车身用胶涂敷工艺,研究胶到CO_(2)焊道距离远近对胶烧蚀的影响。结果表明:涂胶到CO_(2)焊距离对胶烧蚀影响显著,随着涂胶到CO_(2)焊距离的增大,车身用胶烧蚀情况逐渐减弱,当涂胶压覆后的胶边缘到CO_(2)焊距离大于30mm时,车身用胶未出现烧蚀情况。

钛合金胶接点焊与电阻点焊接头性能对比分析

分别对1.5 mm厚的钛合金板进行胶接点焊和电阻点焊连接,获得了不同焊接电流下的胶接点焊和电阻点焊接头,从熔核的C扫描图像、接头的失效载荷和断口形貌等方面,对比分析了胶接点焊和电阻点焊的接头强度及失效样貌.结果表明,通过观察A扫描信号的变化与C扫描图像的特征,能够很好的划分接头的热影响区、熔合区、熔核区以及检测出接头的熔核直径和焊接缺陷.随着焊接电流(7.0~10.0 k A)的逐渐增大,接头熔核直径及失效载荷呈递增趋势;当焊接条件相同时,胶接点焊接头的熔核直径普遍大于电阻点焊接头,但接头的强度相当.当电流在7.0~8.5 k A时,接头强度不足,熔核区的断口处出现大小不等的韧窝,呈现出韧性断裂特征;当电流为10.0 k A时,接头强度较高,主要呈现出韧性断裂与准解理断裂特征.

Q235薄钢板胶接点焊工艺及性能研究

针对目前胶焊技术研究的不足,对Q235薄钢板胶焊工艺进行了研究。通过加入铝粉来解决胶粘剂导电性的问题,设计正交试验,研究胶粘剂中铝粉加入量及焊接电流、焊接时间对接头抗拉强度和熔核尺寸的影响。结果表明:焊接电流对胶焊接头性能影响最大;随着胶粘剂中铝粉含量及焊接电流、焊接时间的增加,胶焊接头抗拉强度及熔核尺寸均呈现先增大后减小的趋势。当胶粘剂中铝粉含量为1.2g、焊接电流为5kA、焊接时间为2周波时,Q235薄钢板胶焊接头性能最好。

镀锌板胶接点焊工艺参数优化研究

基于对适合镀层板点焊,工作介质为汽油、煤油,同时固化温度在一定范围内的专用胶粘剂的研究,采用胶接点焊来完成镀锌钢板的连接,探索工艺参数对胶焊质量的影响规律。综合工艺试验和力学性能试验,得到最优工艺参数。本课题的研究为胶接点焊技术的进一步发展提供新的途径和理论依据。

DP780高强钢胶接点焊的工艺优化及断裂特征分析

基于Box-Behnken Design(BBD)方法,开展DP780高强钢胶接点焊工艺试验研究,建立了工艺参数(焊接电流、焊接时间、电极压力)与响应值(能量吸收值、失效载荷)之间的多元回归方程,并通过试验验证了模型的可靠性.结果表明,焊接电流和焊接时间对能量吸收值和失效载荷的影响均呈正相关性,而电极压力对能量吸收值和失效载荷的影响均呈负相关性,获得胶接点焊最优工艺参数为焊接电流8 kA、焊接时间150 ms、电极压力0.3 MPa,对应参数下接头的能量吸收值达到93.22 J,失效载荷达到17 688.46 N.在静拉伸试验条件下,胶接点焊接头存在焊核拔出和界面撕裂两种接头失效形式,且前者对应着较高的能量吸收值和失效载荷,焊核拔出的断口呈现出典型的韧性断裂特征,界面撕裂的断口呈现出解理断裂为主、韧性断裂为辅的特征.

D-263汽车用点焊密封胶的研制和应用

以液体丁腈橡胶、液体无规羧基丁腈橡胶、液体端羟基聚丁二烯橡胶为基体树脂 ,配合潜伏性固化剂、增塑剂、触变改性剂、引发剂、填料等制得单组分汽车用点焊密封胶D - 2 6 3。该胶不含PVC ,点焊时不会放出含氯的有毒气体 ,具有较好的油面粘附性、触变性、弹性和粘接强度 ,耐介质性良好。现已替代进口产品 ,应用在长安汽车股份有限公司焊接生产线上。

喷涂型汽车油箱点焊密封胶的研制

从油箱喷塑固化工艺条件出发,以环氧树脂(EP)和小分子聚酰胺为主要原料,制备了两种不同配方的汽车油箱用点焊密封胶。测试了点焊胶在90#汽油和0#柴油中的耐油性和粘接强度,并对三种不同连接接头(胶接、点焊、胶焊)的粘接强度进行了对比和分析。结果表明:点焊胶的固化工艺与汽车镀锌板类油箱表面漆层的固化工艺相同,故不必增加点焊胶的固化设备和工序;两种点焊胶具有较好的粘接性能,其T型剥离强度分别为89.0kN/m和92.0kN/m,拉伸剪切强度分别为13.3MPa和12.9MPa;两种点焊胶在90#汽油和0#柴油中浸泡360d后,试样的粘接强度降幅不明显,说明其具有一定程度的耐油性;将两种点焊胶用于汽车油箱的密封中,既具有良好的粘接密封性能,又解决了镀锌板类油箱渗漏油等问题。

浅谈点焊密封胶在白车身制造中的应用

为保证整车的密封性,满足日益严格的NVH与防锈要求,需在焊缝间涂布点焊密封胶。介绍了点焊密封胶分类、使用工艺及性能。实际生产经验表明,选择合适的点焊密封胶、固化工艺及涂胶量,对保证整车品质和性能具有重要作用。

镁铝异种金属的搅拌摩擦胶接点焊

对3 mm厚的AZ31镁合金和5052铝合金异种金属进行搅拌摩擦胶接点焊(Bonding-FSSW)试验,并分析了接头组织和硬度。研究结果表明,搅拌针长度的缩短和适当的轴肩尺寸能够获得成形质量和力学性能良好的点焊接头;在镁/铝交界处形成了一个由铝合金、镁合金以及胶接剂相互扩散组成的扩散层,该扩散层使得铝板与镁板上下紧密连接,并且连接处的硬度值最高。

DH-2点焊密封胶的研制及应用

DH-2点焊密封胶是由合成橡胶、导电材料、填料等成份组成的非溶剂导电密封胶。可涂在待焊的冲压件搭接面之间,形成富有弹性的胶膜,起到密封、减震、防水和防锈的作用。

铝合金胶接电阻点焊工艺研究与优化

按照正交试验方案对6111铝合金进行胶接电阻点焊,通过拉伸试验机对焊点的剪切强度进行测量,并利用Matlab软件对试验数据进行分析。试验结果表明:电流对焊点剪切强度影响最大,焊接时间对焊点剪切强度影响次之,压力影响最小。熔核直径和焊点剪切强度在一定范围内呈正相关关系, 6111铝合金的胶接点焊熔核直径(mm)与剪切强度(kN)的回归模型是:y=0.7718x-1.8385;根据试验结果,实现了对6111铝合金胶接电阻点焊工艺的优化,优化结果验证了模型的正确性。

钛合金胶接点焊接头的性能检测

研究了不同焊接电流下钛合金板胶接点焊接头的A扫描信号和C扫描图像特征,并进行了拉伸-剪切试验。结果表明：通过观察C扫描图像的特征与A扫描信号的变化,能够划分胶接点焊接头的胶层区、热影响区、熔合区、熔核区以及焊接缺陷;随着电流（7～10 k A）的逐渐增大,接头熔核直径呈递增趋势,相应的失效载荷从7 231.5增加到10 939.0 N;当电流为7 k A时,在C扫描图像上反映出飞溅缺陷,此时接头失效载荷远小于没有出现飞溅的接头,可见飞溅降低了胶接点焊接头的拉剪载荷。

激光胶接复合点焊工艺特性

分析激光胶接复合点焊工艺的稳定性,研究不同性能胶层的气体排出方式,解决激光胶接点焊工艺的焊接缺陷.结果表明,胶焊工艺的关键在于给胶层分解产生的气体合适的排气方式,胶层粘度越大,板间隙排气越困难,胶焊稳定性越差.对于低粘度的胶层,可以采用缓升激光脉冲工艺实现可靠连接;对于大粘度的胶层,采用尖峰激光脉冲加填丝的工艺才能实现可靠连接.这些焊接工艺能够解决不同粘度胶粘剂的胶焊工艺缺陷,扩大激光胶接复合点焊技术的应用范围.

DP590高强钢双脉冲胶接点焊的工艺研究

针对DP590高强钢薄板,本文提出一种应用双脉冲电流进行高强钢胶接点焊的连接工艺,通过双脉冲胶接点焊正交试验,研究双脉冲胶接点焊工艺对接头力学性能及显微组织的影响,并应用极差分析获得双脉冲胶接点焊最优工艺参数,对比分析单脉冲和双脉冲胶接点焊接头的力学性能、金相组织、显微硬度.研究表明:双脉冲电流的引入可有效降低胶接点焊过程飞溅的产生,提高胶接点焊工艺的稳定性.其中,电流是影响双脉冲胶接点焊接头力学性能的主要因素.采用双脉冲胶接点焊工艺,可明显细化熔核区的晶粒,熔核区密集分布大量的板条状马氏体,有助于提升焊核区的显微硬度,提高接头的整体韧性和强度.

DP590高强钢双脉冲胶接点焊温度场特征及力学性能分析

针对1.5 mm厚的DP590高强钢薄板,设计双脉冲直流点焊波形,开展胶接点焊正交试验,通过拉剪试验获得接头的失效载荷;建立双脉冲胶接点焊仿真模型,分析熔核过程温度场的演变规律。结果表明:双脉冲和单脉冲胶接点焊接头的最大平均失效载荷分别为9 863.34、9 006.01 N;温度热循环曲线呈"双峰"特征,熔核区存在两次焊核成长过程,当焊接时间为169 ms时,熔核区温度达到1 517.4℃以上,熔核中心处温度为2 600℃,当焊接时间为340 ms时,熔核在2个脉冲电流作用后达到最大值;焊核直径仿真结果与实际测量值一致,验证仿真模型的可靠性。