基于炼钢过程钢包折铁的研究与实践

通过对现有炼钢工艺过程研究,介绍了顶底复吹转炉出钢后铁水再兑入的实践应用。生产流程通过对转炉出钢成分、温度及出钢量的提前控制,根据转炉来铁的铁水成分及温度,计算铁水再兑入量,以保证钢液的化学成分及温度达标,同时满足现场生产节奏。实践结果表明,利用转炉出钢后铁水再兑入的方式,可有效利用铁水中的热量、各元素含量高等优势条件,实现炼钢钢种目标成分达成及降低物料消耗,有明显的经济效益。

炼钢过程中环保型炉外精炼技术的应用与挑战

全球范围内对环境保护重视程度的显著提升,使得钢铁业需要重新审视其生产方式对环境造成的负担。行业转型的背景下,炉外精炼技术创新扮演了重要角色,此技术不仅显著提升钢粒品质,而且提高生产过程的效率,对于环境保护发挥了重要的作用。本研究针对当前环保议题下钢铁行业炉外精炼技术的具体应用与所面临的各种挑战进行了深入剖析,旨在为钢铁产业转型升级提供理论支持与实践指导。

冷轧钢带炼钢过程低成本合金替代生产实践

转炉出钢过程对钢水脱氧的同时还要进行合金化,使钢水中元素达到工艺要求范围,这是一个关键的环节。生产冷轧钢种SPCC,原脱氧合金化工艺是在出钢过程中固定加人中碳锰铁合金、高铝铁、环保精炼剂,在LF精炼炉根据过程钢样化验结果调整成分。为降低合金化成本,决定使用价格相对较低的高碳锰铁合金代替中碳锰铁合金,本文就其可行性进行了研究。

氧枪射流特性对炼钢过程的影响

使用由微机控制的快速压力扫描阀测量系统,对30吨转炉氧枪复射流特性进行了冷态试验研究,求得了某一喷嘴射流中心线上的速度衰减、射流中心线朝着氧枪轴线方向相对于喷嘴几何轴线的偏移,以及在不同无量钢轴向距离上的等速度剖面.同时,在上钢三厂30吨转炉上就复射流特性对冶炼过程的影响进行了试验研究.结果表明,喷嘴角度11π/180弧度,喷嘴出口马赫数1.90-1.95,操作枪位35D。时最好.这样,复射流对金属熔池既具有足够冲击能量以便于脱碳,也具有较大的接触面积以便于造渣.在文中.还给出了用冷态射流中心线上速度衰减公式来进行转炉内热态射流计算的修正方法.

智能控制策略在高阻抗电弧炉炼钢过程中的应用

采用了基于网络环境下的遗传神经网络控制、预估补偿控制、电弧电压平衡、电弧弧长平衡、电弧功率平衡等集成智能控制策略，针对电弧炉炼钢过程的高度非线性、时变性、不确定性，实现了高阻抗电弧炉炼钢过程的最优化控制及实时监控。该系统能较好地适应负荷变化与外部干扰，其控制性能优于普通电弧炉系统，降低了生产成本，提高了生产效率。

炼钢过程的模拟试验

对最近的有关炼钢过程的模拟试验进行了综述和总结，指出模拟试验对冶金工艺，尤其是连铸工艺的制定、发展和完善具有重要意义，提出了进一步着重研究的方向。

直流电弧炉炼钢过程的冶金反应特点

讨论了直流电弧炉炼钢过程中直流供电带来的熔池内流体流动和渣／金界面反应的变化和特点，并与交流电弧炉炼钢进行了比较。

深度学习在炼钢过程中的研究进展及应用现状

炼钢过程是极其复杂的工业场景,影响因素多且安全性要求极高,是当前深度学习尚未大规模应用的领域之一.在对深度学习的原理和类型进行梳理的基础之上,结合国内外应用实例,总结了深度学习在炼钢过程中的发展历程与研究现状.指出了深度学习在炼钢过程中应用主要有特征提取简单、泛化能力强、模型可塑性高的优势,同时也面临数据依赖性高、预处理难度大、生产安全性有待验证的挑战.提出了未来随着高精度传感器的应用、物联网的普及、计算硬件的迭代、以及算法的创新,深度学习模型可以更加有效地应用于炼钢的更多场景中,将推动冶金工业智能化发展.

自动化炼钢过程控制技术的分析与应用探究

自动化生产,是数字技术在社会发展中灵活运用的体现,具有系统化、高效率、以及兼容性等特征。基于此,本文结合自动化技术特征,着重对自动化炼钢过程控制技术要点及应用进行探究,以达到充分发挥技术要点,提升工业炼钢生产效率的目的。

低磷钢半钢炼钢过程中控磷工艺研究

介绍了转炉炼钢脱磷反应的条件、半钢炼钢深脱磷工艺的要求。通过分析转炉脱磷反应的冶金条件,优化炉渣碱度、熔池搅拌强度、出钢温度等工艺参数,研究了半钢炼钢过程中三种低磷钢的控磷生产工艺,为转炉脱磷操作创造有利条件。采用单渣法操作,石灰加入量控制在26~50 kg/t,终点[P]控制在0.025%以内,终点[P]一次合格比例达到99.6%;采用双渣法操作,石灰加入量控制在50~70 kg/t,终点[P]控制在0.015%以内,终点[P]一次合格比例达到98.4%;采用脱磷-脱碳双联工艺,终点[P]控制在0.010%以内,终点[P]一次合格比例达到97.6%,为冶炼不同钢种的控磷操作提供了参考。

自动化炼钢过程控制技术应用分析

随着时代的发展和科学技术的进步,传统的人工技术被自动化技术所取代,并逐渐成为现在的主流生产方式。自动化技术作为21世纪数字化技术发展的重要代表,本身具有系统化、高效率等特点,并在各个行业发挥着极其重要的作用。今天我们要说到的则是自动化技术在炼钢技术方面的发展。将自动化技术应用在炼钢工程中不仅提高了炼钢工程中的生产力,还帮助我们扩大了炼钢工程的生产规模。因此,下文我们将对自动化炼钢过程中的控制技术进行论述。

转炉炼钢过程中预防喷溅技术的研究

本文提出了一种防止转炉喷溅的新方法，只需在泡沫渣表面顶吹气即可。由物理实验结果可见，顶吹空气可有效减少炉渣的泡沫化。在目前的设置中，泡沫渣可由初始高度145mm最多减少约70mm，降幅达到约48％。低流速的空气就可以轻易破坏项部40mm的泡沫渣。但进一步降低则越来越困难。不同类型的喷嘴在破坏泡沫渣的作用方面表现出很大的差异。发现来自喷嘴出口的气流速度是降低泡沫渣高度的关键因素。总体而言，本文提出了3种泡沫破坏机制。当顶吹气体流速较小时，牵引力机制和压力破坏机制是降低泡沫高度的主要方式。但是，当使用较高的顶部气流速度时，由高速湍流引起的气泡聚合和破裂机制以及气泡形变剪切应力就成为重要影响因素。

炼钢过程中降低氧氮含量的探讨

该文分析铜中氧、氮对钢水质量的影响，总结炼钢生产过程氧、氮含量变化规律以及炼钢各工艺环节降低氧、氮的主要作用，并探讨炼钢各工艺环节降低氧、氮采取的措施。

大型转炉炼钢过程的冶金反应

文章首先阐述了大型转炉炼钢的概述,接着对国内冶金转炉炼钢的技术应用进行了简单的介绍,最后重点探讨了大型转炉炼钢过程的冶金反应。

降低炼钢过程钢铁料消耗实践技术分析

钢铁料消耗是国内炼钢企业对生产与制造等经营状态的一项综合性指标,企业是形成炼钢环节成本支出的主要部分,以此反映出当前企业在炼钢方面的技术程度与生产水平,从而体现新时期工业生产与科学管理的实际情形。据此,文章以钢铁料消耗过程中的因素研究为出发点,同时分析了降低炼钢过程钢铁料消耗的具体环节,最后提出降低炼钢过程钢铁料消耗的实践对策,希望为未来炼钢过程的消耗实践研究提供新思路。

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望分析

转炉炼钢是主要的炼钢方法之一。提高转炉炼钢工艺控制水平,是实现炼钢生产优质、低耗、高效目标的必然要求。本文主要对转炉炼钢工艺控制的实际发展情况,以及我国当前应用范围比较广的转炉冶炼控制方法展开论述,并对转炉炼钢工艺控制未来优化发展趋势进行了分析。

一种转炉炼钢过程中动态检测炉渣中锰、磷、硫含量的方法

本发明涉及一种转炉炼钢过程中动态检测炉渣中锰、磷、硫含量的方法，属于炼钢技术领域。技术方案是：利用激光气体分析仪检测转炉烟气成分，并结合吹氧以及加入辅料数据，将其传输入炉渣成分检测计算机系统当中，通过动态计算，得出当前时刻炉渣中的锰、磷、硫含量，并利用投弹式副枪设备对结果进行修正，最终精确得到炉渣中的锰、磷、硫含量。本发明优点和效果：将计算结果在用户界面连续显示，指导转炉炼钢操作工炼钢生产，提高钢水质量。

转炉炼钢过程的分析

以转炉炼钢过程为研究对象,建立了分析模型,对转炉炼钢能量转换过程进行了分析。结果表明,转炉吨钢损失为439.54MJ,其中外部损失占总损失的比例为96.63%,转炉渣排放引起的损失比例为69.29%。减少转炉炼钢过程损失重点在于转炉渣量的控制和转炉渣余热的回收与利用。

炼钢-连铸过程生产计划与调度问题综合优化研究

生产计划与调度是炼钢厂生产管理与控制的重要环节。对特殊钢厂炼钢-连铸过程的生产计划与调度问题进行述评,对国内外其研究现状进行分析,并指出了其生产计划与调度结构的发展趋势。结果表明,合理的生产计划与调度方案,是特殊钢厂实现高品质、高效生产的重要途径,亦可对其全过程进行高效协调与管理,从而降低能耗和冶炼成本。