铝率及液相性质对高硅酸三钙含量硅酸盐水泥熟料烧成过程的影响

研究了由于铝率变化 ,导致液相性质的改变 ,及其对高硅酸三钙 (C3S)含量硅酸盐水泥熟料烧成过程和亚微观结构的影响。分析结果表明 :对于具有相同C3S含量的熟料 ,当煅烧温度高于 14 0 0℃ ,高硅高铝熟料的易烧性反而会优于低硅高铁熟料。对于高硅熟料 ,提高熟料铝率 ,液相增多 ,可促进A矿形成 ;对于低硅熟料 ,铝率增加 ,导致液相粘度增加 ,则会抑制A矿形成。当铝率 >1.68,烧成熟料中才会出现较多铝酸三钙 (C3A)结晶 ;当铝率 =1.6～ 1.8时 ,对于硅酸率 =3 .0 0的熟料 ,结晶的铁铝酸四钙 (C4 AF)数量最多 ;当铝率处于 1.0～ 1.9之间时 ,熟料中A矿晶体的尺寸随铝率增加而减小 ,同时晶体长径比明显增加 ,晶体内部包裹物数量显著增多。

Fe-Si_3N_4结合SiC特种陶瓷的烧成过程

利用TG DSC法对Fe Si3N4结合SiC陶瓷在氮化炉内烧成时发生的化学过程进行了研究,并分析了当硅铁的加入量大于15%时,成形试样在反应合成过程中开裂的原因及防止措施。认为反应合成过程中主要发生了碳的氧化、硅铁的溶解和氮化3个化学反应;为防止试样损坏可采取控制氮化炉内氮平衡分压和减缓升温速率等措施。

快凝快硬高贝利特硫铝酸盐水泥熟料烧成过程研究

利用XRD和TG-DSC分析相结合的方法,研究了快凝快硬高贝利特硫铝酸盐水泥熟料的烧成过程。研究结果表明:该水泥熟料的烧成温度范围在1250~1350℃之间,即(1300±50)℃,烧成范围与普通硫铝酸盐水泥熟料一样为100℃,但烧成温度要低50℃。当温度在1250℃以上时,硫的分解明显增加,因此快硬快硬高贝利特硫铝酸盐水泥熟料烧成温度不宜超过1350℃,以免硫的分解过多,造成C4A3S—的分解,降低水泥强度。

低压压敏陶瓷烧成过程中的温度因素研究

通过对低压压敏陶瓷烧成过程中的温度进行研究,并对电性能和微观结构进行对比分析,得到了ZnO-PbO系低压压敏陶瓷烧结过程中的最佳烧成温度、升温速率和保温时间,分别为:烧成温度1000℃、升温速率3℃/min、保温时间2h。并结合微观结构及电性能,测试分析和探讨了其影响机理。

硅酸盐水泥熟料烧成过程中硫存在形态分析

硅酸盐水泥生产中,熟料中的硫酸盐主要由原料及燃料煤带入,对水泥生料、预分解过程、熟料烧成过程中硫的存在形态及演变进行分析研究,选矿废渣、粉煤灰、燃料煤粉对水泥熟料中硫酸盐的含量影响较大,黏土和石灰石基本不带入硫酸盐。预分解后,物料中硫的存在形态均为硫酸盐,不同的预分解温度对硫酸盐含量的影响不大;水泥熟料烧成后,硫的存在形态为硫酸盐,含量较预分解时有所降低。

蜂窝陶瓷烧成过程中低温排湿排焦的重要性

蜂窝陶瓷是精细陶瓷属环保节能产品,它有特殊成型方法,特殊烧成工艺要求,对烧成工艺要求极高。如何提高产品质量和产量,节能减排对蜂窝陶瓷企业非常重要。本文着重介绍蜂窝陶瓷在烧成过程中低温排湿排焦阶段重要性,以求与同行探讨。

瓷砖烧成过程中零压位的设计分析

我国是一个陶瓷生产和消费大国,各陶瓷企业为了使自己能在竞争激烈的市场中赢得一席之地,对产品质量的要求也越来越苛刻.在陶瓷烧成过程中,窑炉内的烟气的零压位是烧成中一个比较关键因素.介绍了在陶瓷生产中零压位不合理布局的产生原因及对制品产生的影响,分析了零压位的合理设计在生产中的重要作用.

氧化铝烧成过程自动控制系统

探讨将微机技术应用于氧化铝回转窑烧成过程的图像测温和集散控制系统。对回转窑的三个重要参量-温度、烟气中残余氧含量及窑内负压实施闭环自动控制，并对各运行设备及重要参数实施了闭环自动控制，从而构成全面生产管理系统。本系统投运可大幅度降低能耗，提高产品质量，延长内衬使用寿命，提高窑的运转率。

高镁熟料烧成过程中的熔剂矿物的调整

由于变质石灰岩成矿过程中发生过白云石化与硅化,由石灰石带入的高镁高硅成分,影响了熟料的正常烧成,并使熟料中MgO维持在4％～5％的高镁含量范围。

氧化铝熟料烧成过程人机协同智能控制系统

介绍了烧结法生产氧化铝的关键设备熟料(回转)窑采用计算机实时检测、控制及管理的设计开发过程,以及熟料烧结过程人机协同智能控制系统的组成。

问：在实际生产中发现，卫生陶瓷在烧成过程中易发生变形。请问产生变形的原因是什么？有哪些预防克服措施？

答：1卫生陶瓷在烧成过程中产生变形的原因 1）坯体配方不当，如含熔剂性矿物原料多，粒度控制不合理等。 2）热应力作用。卫生陶瓷的造型一般是许多几何形状的组合，每个几何形状都有各自的收缩中心，在加热或冷却过程中，在过渡部位产生热应力；另外由于温差的存在，在制品内部形成温度梯度产生热应力，其热应力大小与温差大小成正比。

大规格墙地砖烧成过程中的常见问题及解决方法

我们公司于1990年从意大利引进SITT公司75.6m双层辊道窑,经两年的实践与探索,已经能大批量生产500×1000mm,400×800mm等各种大规格墙地砖,其成品率可达90％以上。经权威部门测定,产品性能已达到或超过欧共体标准。 现将本人在烧成过程中遇到的问题及解决办法综合如下,仅供同仁们参考。

关于解决瓷片在釉烧窑烧成过程中出现“水茫”缺陷的答疑

问：我厂烧制300m×450mm的亮光瓷片，但是从窑炉烧出来时砖面的光泽度、透明度不高，象一层水雾附在砖面上，行业中大家称之为“水茫”。请问程工，我们该从哪些方面去解决这个问题？

关于烧成过程煤气压力大小的答疑

问：我厂有两条96m的小型窑炉，刚改烧水煤气的时候。经窑炉战压系统调节后煤气压力为2．8--3kPa，烧成上比较好控制。今年5月份以来，煤气压力要求越来越高，都升到了6kPa，有时窑内还是升不起温度，水平温差也大了（靠窑墙边的温度低于窑中间位置）。

关于抛光砖在抛光过程与烧成过程所造成的变形的原因分析

问：在日常的生产工作当中。烧成与抛光两大生产部门经常会为抛光之后坯体出现的变形缺陷划分责任而吵得面红耳赤，相互都说不是本部门所造成的。是对方的责任。一般抛光部门的理由为：抛光只是深加工过程．只是对不规则的坯体进行修整。不会造成变形。是坯体的烧结度不够或坯体本身变形太大，抛光过程无法修整所致。烧成车间的理由则为：坯体未抛之前的变形度为：砖坯表面龟背0．4～0．6m左右，

烧成过程中倒窑该怎样处理？

答:窑炉在烧成过程中有时会出现倒窑事故,使生产不得不停下来,造成生产厂家的经济损失.造成烧成过程中倒窑事故一般有两种,一种是潮塌倒窑,另一种情况是焙烧倒窑.

FCS技术在水泥烧成过程监控系统中的应用

本文以贵阳水泥有限责任公司30万吨新线自动化控制系统为背景，阐述一种以工业区PC为核心，同时结合现场总线技术(FCS)，实现水泥烧成过程监控。因水泥在生产中的物理过程、燃烧过程、物料传输过程十分复杂，涉及多分布参数，气液、固三相并存，是典型的时变、非线性、强耦合、大惯性、多变量、纯滞后的复杂控制对象，不易调节和控制。

ZnO对快烧高铁硫铝酸盐水泥熟料形成的影响

近年来,快速升温煅烧水泥熟料新工艺引起了水泥工作者极大兴趣,国内外在这方面都做了不少工作,研究结果表明,采用快速升温煅烧水泥熟料,可以降低水泥熟料形成反应活化能,提高反应速度,降低熟料的烧成温度,节药能耗。 ZnO在硅酸盐水泥熟料烧成过程中的矿化作用已经得到证实,但是它在高铁硫铝酸盐水泥熟料的烧成过程中的作用又如何呢?还未见报道。在采用快速升温(600℃/min以上)煅烧水泥熟料新工艺的条件下。

烧成带位置、液相等因素对熟料质量的影响

1影响熟料质量的诸多因素1.1烧成带位置对熟料质量的影响 熟料煅烧需要经过预热带、分解带、过渡带、烧成带、冷却带等五个带,在熟料煅烧过程中,每个带都有自己的独特作用和工作时段（见图1）。其中烧成带是回转窑熟料煅烧最重要的工作带,温度从1 280℃开始出现液相、吸收fCaO、大量形成C3S、直到l450℃，承担并完成熟料主要矿物的最后烧成过程。