粉煤灰加入量对钼尾矿制备烧结砖性能的影响

以某钼尾矿为主要原料,外掺一定量的粉煤灰制备钼尾矿烧结砖,探究粉煤灰加入量对钼尾矿烧结砖性能的影响。结果表明:粉煤灰的最佳外掺量为6%,此条件下制备的钼尾矿烧结砖的抗压强度为25.87 MPa,抗折强度为12.85 MPa,体积密度为1.83 g/cm^(3),吸水率为13.65%,烧失重为8.17%,各项指标均达到了建筑用砖的标准。

全固废烧结砖的制备及性能研究

以建筑渣土、黄河沉积沙以及污泥为原材料制备全固废烧结砖,借助XRD、XRF、SEM等手段对原材料进行了详细的理化性质测试,确定了坯体的最佳制备方法及烧结制度,探究了含水率及黄河沉积沙掺量对烧结砖力学性能的影响规律。结果表明:含水率为25%时坯体水分挥发稳定,此时砖体烧结强度高;黄河沉积沙取代率为30%时坯体内形成完整的骨架结构,烧结砖强度增加;在每2个梯度间进行2 h保温处理,可为物质反应及气体挥发提供所需外部环境,提升烧结质量;烧结砖内部存在高温冷却后形成的由玻璃相以及主晶相构成的砖体骨架,使砖体具有良好的结构稳定性及力学强度;在含水率为25%、黄河沉积沙取代率为30%时,砖体强度达到29.3 MPa,吸水率为9.9%,符合工程用砖要求。通过原材料处理、配比设计、坯体成型、烧结工艺等方面对烧结砖的制备工艺进行研究,为全固废烧结砖的生产制备提供了理论依据。

微波工艺制备全固废烧结砖及其性能研究

文中利用微波烧结工艺制备绿色全固废烧结砖,通过对全固废烧结砖进行抗压强度、吸水率以及抗冻性能测试,并借助微观试验手段对烧结砖内部结构进行表征分析。研究发现微波烧结砖性能优于电炉烧结砖。相较于电炉烧结砖体,微波烧结工艺能够促进全固废烧结砖内部的矿物相变,在降低烧成温度的同时提高烧结砖内部结构致密化程度,从而导致微波烧结砖体的抗压强度、吸水率、抗冻性能均得到明显提升。研究可为微波烧结全固废烧结砖在实际的推广提供数据参考。

石煤提钒尾渣基钙长石烧结砖的烧结及重金属固化机理

这是一篇陶瓷及复合材料领域的论文。石煤提钒尾渣是一种危险的工业废弃物,综合利用石煤提钒尾渣具有重要的环保与经济意义。本研究以石煤提钒尾渣为主要原料制备了建筑用烧结砖,研究了烧成温度对样品结构和性能的影响规律,探究了Cu、V和Zn重金属浸出活性的钝化机理。结果表明:烧成温度显著影响烧结砖的相组成、显微结构和性能。适当提高烧成温度不仅有助于石英与原料中的碱性物质反应,生成富硅液相,提高样品的致密度,而且促进了黄长石向钙长石转变及莫来石生成。这些晶相与玻璃相互胶结,赋予制品较高的致密度和抗压强度。此外,提高烧成温度增大了制品中Cu、V和Zn的残渣态含量,减小了制品的孔径与孔容积,从而实现了Cu、V和Zn的固化。采用烧成温度为1 200℃,保温时间为3 h的工艺制度,制备出的建筑用烧结砖的各项性能均满足《烧结普通砖》(GB/T 5101—2003)中Mu25等级的要求,且制品的Cu、V、Zn重金属浸出浓度均低于标准值。研究结果为石煤提钒尾渣的综合利用提供了新的思路。

铁尾矿对微波烧结砖力学性能影响的试验研究

以铁尾矿和工程弃土为原材料,通过微波烧结技术制备烧结砖,分析铁尾矿对微波烧结过程的影响,利用SEM及压汞技术分析铁尾矿对微波烧结砖微观性能的影响。结果表明:铁尾矿改变了微波烧结砖材料整体的介电性能,提高了烧结砖在微波辐射下的损耗能力,加快整体烧结进程。铁尾矿弃土微波烧结砖具有良好的抗压强度,铁尾矿掺量为25%时,烧结砖抗压强度为35.38MPa,孔隙率为13.28%;铁尾矿掺量过多时,砖体内部出现局部膨胀或热应力集中现象,产生微裂缝及孔洞,造成抗压强度降低,所以铁尾矿作为制砖原材料时应控制掺量在25%~30%。

修复后污染土壤制烧结砖的可行性分析

近年来,我国经济稳步发展,但环境污染问题依然十分突出,尤其是土壤重金属污染。本文结合重金属污染土壤修复技术现状,开展修复后污染土壤制烧结砖的技术可行性分析,研究其二次污染排放监测及控制措施。研究表明,重金属污染土壤修复技术可以限制重金属的转移,修复后污染土壤用于制烧结砖,可节约资源,减少环境影响,且成品砖质量合格。

新型烧结砖制备工艺对比分析

烧结砖是建筑施工中常用的建筑装饰材料,因为制备烧结砖的资源逐步减少,所以利用新型材料替代天然原料制备烧结砖成为研究重点。城市化建设、工业化发展产生的大量建筑垃圾及工业废料,对生态环境造成了严重污染,将这些固体废物用于制备新型烧结砖,既能实现废物的回收利用,也能降低环境污染。本文以新型烧结砖制备工艺为基础,通过实验对比用建筑渣土、工业废渣制备烧结砖和利用建筑渣土、高炉渣、废玻璃制备新型烧结砖的工艺参数,分析出新型烧结砖的原料配比、温度、物料含水率、烧结温度等制备条件,并测试出新型烧结砖的密度、抗压强度、吸水率、饱和系数等均符合相关标准,且具有成本低、质量高的优势。

As污染土壤制备烧结砖影响因素及环境安全性研究

重金属污染土壤烧结过程的影响因素和烧结产品环境安全性是其资源化利用的重要问题,基于此,以广州(GZ)、长沙(CS)、苏州(SZ)和淄博(ZB)等区域As污染土壤为原料开展烧结制砖资源化利用的模拟研究。结果表明:抗压强度随烧结温度升高(900~950℃)提升了7.9%~382.9%;土壤机械组成不同会导致烧结砖抗压强度差异显著(P<0.01);添加5%Na_(2)CO_(3)+5%Al_(2)O_(3)不仅能将GZ土壤烧结砖抗压强度提高0.6~4.1倍,同时烧结砖中As浸出浓度降低88.4%~98.8%,烧结过程As的挥发量降低99.3%。扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)结果表明,烧结过程中添加Na_(2)CO_(3)和Al_(2)O_(3)等化合物会导致土壤矿物变化,可对烧结过程产生的片层间隙起到填充、封堵和包裹等多重作用,从而显著降低As浸出浓度和挥发量。

泰安地区煤矸石烧结砖放射性核素限量调查

根据产品标准《烧结普通砖》(GB/T 5101-2017),引用的方法标准《建筑材料放射性核素限量》(GB 6566-2010),对泰安地区的煤矸石烧结砖进行放射性核素限量试验,用来检测煤矸石烧结砖的的质量,对产品质量进行监测。

烧结砖泛霜试验标准解读

随着墙体材料革新工作的推进,大部分生产企业采用煤矸石、污泥、粉煤灰、建筑渣土等固废生产烧结砖,由于部分企业在产品出厂检验时,对标准不能熟练掌握和理解,导致出厂把关不严,致使泛霜等质量不合格的产品流入市场,给建筑工程质量带来安全隐患。就此问题,对烧结砖中泛霜试验的质量标准和试验方法做出解读,帮助检验人员提高检验能力。

烧结砖生产协同处置污泥考察报告

烧结砖生产协同处置污泥是利用烧结砖隧道窑的余热对污泥进行干化、碳化和焚烧处置的技术,该技术还包含污泥的热值被隧道窑焙烧制品、污泥碳化和焚烧污泥的利用以及灰渣被制砖资源化利用的全过程。实践证明,该技术是资源化、减量化、无害化和生态化的重要措施,是烧结砖厂参与固废处置的重要途径。

大宗工业固废制备烧结砖研究进展

烧结砖是一种常见的建筑材料,经过长时间发展,制砖原料由原来的粘土等不可再生材料转变为更加环保清洁的固废材料。归纳总结了目前用于制备烧结砖常用的5种大宗工业固体废弃物,并从产品特点、烧结机理和制备条件分析固体废弃物制备烧结砖的可行性并阐明产品特点。最后,对烧结砖目前存在的问题及未来行业发展提出可行性参考建议,研究可对未来烧结砖行业发展新质生产力、优化创新与实际工程应用提供理论参考。

烧结砖生产线厂房主要结构形式及设计要点

介绍了烧结砖生产线厂房的几种结构形式,重点介绍了门式刚架厂房在烧结砖生产线中的设计。首先,对门式刚架厂房的一般性特征进行技术探讨,包括结构形式和布置、荷载和荷载组合、内力计算、构件设计等,并详细分析了其特点;其次,针对烧结砖生产线门式刚架轻型厂房的设计要点进行总结,包括工艺布置和门式刚架结构布置、车间的设计要点、涂装与防腐、绿色环保、参观走廊、经济美观等。

铝基水处理污泥在烧结砖中再利用的试验研究

提供一种更清洁的方法将水处理厂的固体废物污泥回收利用为环保建筑材料,这种方法包括在制造过程中使用水处理污泥作为黏土的替代品来生产烧结黏土砖,通过研究水处理污泥含量为10%~50%、含砂量为10%~20%的各种混合料,水处理污泥可重复利用于烧结黏土砖的制造,为水处理污泥提供了一种更清洁、更可持续的处置方法。

轻质烧结砖与污泥烧结砖冻融试验

为研究冻融作用下轻质烧结砖和污泥烧结砖的抗冻性能,对轻质烧结砖和污泥烧结砖进行冻融试验研究,得到表观损伤、质量损失率、开孔孔隙率和强度损失率与冻融次数之间的关系。结果表明,轻质烧结砖冻融损伤速率发展较快,不适用于寒冷和严寒地区可能与水接触的结构。基于弹塑性力学理论分析了冻融破坏机理,结合材料损伤理论,提出了用冻融前后的开孔孔隙率增量表征的强度损伤方程。将此方程与试验数据拟合,分别得到轻质烧结砖和污泥烧结砖强度损失随开孔也隙率增量的变化关系。

国外无粘土粉煤灰烧结砖的生产工艺

利用粉煤灰生产无粘土烧结砖已成为我国的一项重要研究课题,也是墙体材料的一个发展方向。由于无粘土粉煤灰烧结砖吃灰量大,不用粘土,利于保护耕地,而且成本低、强度高、重量轻,是利用粉煤灰的一条最有效的途径。近来,我国不少部门也开始研制,并获得成功。但从世界上无粘土粉煤灰烧结砖的发展来看,在八十年代末期日本和英国就研制成功。为了让国内从事这项研制的技术人员了解国外这方面的生产技术,笔者根据收集的国外文献,介绍几种无粘土粉煤灰烧结砖的生产方法,供借鉴吸收。

煤矸石烧结砖发展过程中的主要问题及解决方案

以煤矸石为主要原料生产多孔(空心)砖的工艺是综合利用煤矸石的科学有效的主要方法之一,产品属于新型墙体材料,是国家产业政策积极鼓励的项目。但是受到了粘土砖及原料、设备、工艺等方面的影响,严重制约了煤矸石烧结砖厂的发展,笔者经实地调查和试验,提出了解决这些问题的方案。

煤矸石-粉煤灰烧结砖的研制

利用煤矸石和粉煤灰烧结砖不但可减少固体废弃物的排放,还可创造可观的经济效益。利用阜新本地煤矸石和粉煤灰,经原料制备、原材料的处理、砖坯成型和烧结等工艺,可生产出满足国家质量标准的烧结砖。经制备工艺正交试验,制品抗压强度主要受材料配比和烧结温度的影响,其次是升温速率和保温时间。由于助熔剂的加入,煤矸石-粉煤灰砖的焙烧温度可以由1200℃降低到1100～1150℃。由试验分析的结果,合理的材料配比为:灰矸比3∶7,外加2%玻璃粉;合理的砖坯成型水分为12%,砖坯成型压力为30 MPa;合理的烧成制度为:升温速率80min/h,烧成温度1150℃,保温时间100 min。研制的烧结砖呈粉红色至砖红色,与普通粘土砖基本相同,外观规整,无裂纹其它大的缺陷且无石灰爆裂现象。产品从制坯到烧成的过程中各方向的变形均满足质量要求。本文研究为普通黏土烧结砖厂技改成煤矸石-粉煤灰砖厂提供了有力的技术保障。

太湖淤泥烧结砖的制备及其性能

以太湖淤泥和粉煤灰为原料,干燥后混合加湿搅拌,压制成40 mm×40 mm×40 mm的试样,经干燥后放入电阻炉中焙烧,测试分析了不同粉煤灰掺量和焙烧温度下淤泥烧结砖的吸水率、抗压强度、腐蚀性及重金属浸出等性能。结果表明:增加粉煤灰掺量,砖体吸水率增大,抗压强度降低;当粉煤灰掺量30%、烧结温度950℃时,淤泥烧结砖强度可达到13.6 MPa,满足国家承重墙(MU10)使用标准。砖体浸出液微偏碱性,但不具有腐蚀性,高温焙烧可使淤泥中重金属得到有效固化。

铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备与特性

以铁尾矿和煤矸石为主要原料,掺加部分污泥及其他辅料制备铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖,分析了铁尾矿、煤矸石、污泥与其他辅料的矿物组成、化学成分及粒度特征,考察了铁尾矿、煤矸石和污泥配比、坯体成型压力、烧结温度对烧结砖质量的影响,借助XRD、SEM、ICP等手段分析了烧结砖中重金属离子的固化效果与微观结构。结果表明:铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备条件以铁尾矿∶煤矸石∶污泥∶页岩配比为54∶30∶6∶10,成型压力20 MPa为宜;烧结温度1 100℃,保温时间3.0h。制品经过高温烧结后,物料中重金属被固化或部分挥发,重金属离子浸出率大小为:Pb^(2+)>Cu^(2+)>Zn^(2+)>Cr^(3+),且符合GB5085.3—2007的规定。显微分析表明:未烧砖坯断面多为离散颗粒、大小和排列均无序;高温烧结后新生成的玻璃晶相明显增加而呈现液相固结,显微表面更加平整均匀致密。