涡旋盘热模锻自动化生产线及智能检测控制系统设计

针对汽车空调压缩机涡旋盘成形难度大、缺陷多、依赖人工调整参数等问题,结合锻造行业的智能化发展需求,分析涡旋盘锻造工艺,设计涡旋盘自动化生产线、全流程在线检测控制系统,为热模锻智能检测提供参考。

基于DEFORM-3D的轴承座热模锻工艺优化研究

为了解决铸造轴承座产生的气孔、夹渣等导致应力集中而承载能力下降,内部成分偏析、晶粒偏大导致综合力学性能低等问题。在对矿用轴承座进行锻造工艺分析的基础上,进行三维模型及其模具的设计,利用DEFORM-3D对其进行金属流动规律的锻造工艺仿真分析,在此基础上对零件进行产品优化设计,分析结果表明优化后的锻件设计满足模锻工艺要求。

俄罗斯KB8046-4000型热模锻压力机维修保养

介绍了俄罗斯KB8046-4000型热模锻压力机曲轴、传动轴及其相关零部件的检修方法。其中曲轴及传动轴是其传动系统中最主要的两个部件,其维护保养状况直接影响压力机的使用寿命。

某热模锻压力机湿式离合制动器液压系统故障分析

某40 MN热模锻压力机湿式离合制动器液压系统在安装调试过程中,连续动作时速度缓慢,液压系统压力明显降低,无法满足设备正常运行节拍要求。通过分析设备结构与工作情况,结合液压系统工作原理配置,经过核算后找到问题原因并最终解决问题,并针对此类工况的液压系统设计提出了注意事项。

63 MN热模锻压力机封闭高度调整装置传动机构优化计算

新型63 MN热模锻压力机压力销采用碟簧液压缸进行夹紧,而老式的63 MN热模锻压力机压力销则采用后侧平衡缸进行夹紧,由于夹紧方式的不同,两者松开压力销后进行封闭高度调整所需克服的摩擦阻力矩也不同,因此所需要的驱动减速电机功率也不同。本文首先根据现场测试与计算,得出了新型63 MN热模锻压力机封闭高度调整装置的减速电机功率大小,然后通过对两者调封高所需克服阻力矩大小进行的详细计算,得出了热模锻压力机封闭高度调整装置传动机构的传动总效率,修正了《热模锻压力机》教材上的结论,为后期的设计计算提供了参考依据。

热模锻压力机智能化发展探讨

通过对热模锻压力机技术发展现状的介绍,引出了对热模锻压力机智能化和智能模锻厂发展方向及需求的探讨,有助于为热模锻压力机的设计和应用及模锻厂规划,提供智能化升级方面的思路。

热模锻压力机振动及解决方案分析

本文主要分析了热模锻压力机振动产生原因及防振方法。实际生产实践过程中,使用减振垫方式用于防振。该方法已经在热模锻压力机上广泛应用,取得了良好的经济效益。

大吨位热模锻压力机液压螺母内孔珩磨工艺方案

本文介绍了一种液压螺母Ra0.4内孔珩磨工艺方案。先通过桥式镗刀镗内孔至Ra0.8,再用自制工装珩磨内孔至Ra0.4。在满足技术要求和产品质量的基础上有效降低了经济成本。

基于响应面法的7050铝合金筋板类锻件热模锻成形工艺优化

针对某铝合金航空锻件热锻成形中出现的充填不满、流线穿流、变形不均匀等缺陷问题,以x_1(坯料高宽比)、x_2(坯料温度)、x_3(成形速度)、x_4(摩擦因数)为优化变量,采用响应面法结合有限元数值模拟对锻件成形多目标工艺参数优化进行研究。根据试验设计结果分别建立3个目标函数的二阶分析模型,得到的回归模型预测精度较高,能较好地描述3个目标函数关于设计变量的响应。通过分析建立的响应面3D和2D优化图,采用MATLAB软件对试验参数进行进一步的优化。研究结果表明:锻件成形最优工艺参数如下:x_1为1.3、x_2为450℃、x_3为6 mm/s、x_4为0.3。将优化后的最优工艺参数应用到后续的实际生产验证,锻件成形缺陷得到有效消除,证明该优化方法有效。

王字形变厚度筋钛合金结构件热模锻过程的物理模拟

选取典型的王字形筋飞机结构件作模拟对象，用铅和Ｔｉ－１０２３ 合金作模拟材料，分别在室温和７００℃模拟金属变形情况，获得了王字形筋结构件金属流动规律。当金属在筋的交汇点处充满后不再继续流动时， 中间横筋将出现双马鞍形， 变形程度小时明显。筋间距大小只影响马鞍形开口的大小， 随着变形程度加大， 逐渐变成豁口， 最后形成折叠； 交汇点背面出现明显缩孔。当金属充满交汇点处型槽后仍能继续流动时， 马鞍形缺陷消除， 但背面缩孔更严重。

热模锻工艺对Ti-1023合金显微组织和性能的影响

主要研究了热模锻时坯料变形温度、变形量对Ti-1023合金显微组织和拉伸性能的影响。研究结果表明:变形量不同,热模锻坯料变形温度对合金拉伸强度影响不同。在经过30%变形后合金的抗拉强度随着变形温度的升高而增加,断面收缩率随变形温度升高先增加后下降,延伸率没有明显变化;而经过50%变形后,除了合金的抗拉强度随着温度升高而略有下降外,其余性能与合金经过30%变形后的变化趋势相同。在两相区(Tb-30℃)变形时合金的拉伸性能随着变形量的增加先降低后增加,断裂韧性则相反;在b区(Tb+30℃)变形时合金的抗拉强度随着变形量的增加先增加后降低,屈服强度没有明显变化,而塑性则随着变形量的增加而增加。

热模锻压力机车间振动传播及现场实测

基于对热模锻压力机车间的振动实测 ,对热模锻压力机激起的地面振动的传播与衰减作了更切近实际的分析 ,得出了热模锻压力机引起的地面水平向振动不可忽略 ;水平向振动与竖向振动衰减快慢不同 ,难以用同一衰减公式表示等有意义的结论。

大直径AZ80镁合金热模锻有限元分析

运用Pro/Engineer进行三维造型和建模,结合Deform-3D有限元软件对大直径764 mm AZ80镁合金锻件的热模锻过程进行模拟,分析模具温度对锻件的温度分布、等效应力分布以及上模载荷曲线的影响。根据模拟结果制备大尺寸AZ80镁合金锻件,并采用扫描电子显微镜(SEM)和力学性能测试,分析锻件不同部位的显微组织和力学性能。研究结果表明:当模具温度为350℃时,锻件的成形性最好;当模具温度为250℃和300℃时,锻件的等效应力和上模载荷较大;当模具温度为400℃和450℃时,锻件的局部温度将会超过400℃,容易产生过烧,均不利于加工;锻件中不同位置的流线方向与第2相分布方向一致;在损伤值较小的区域,合金具有更高的强度和伸长率。

TC4合金叶片热模锻过程的数值模拟

文摘为了生产出质量合格的叶片,针对TC4合金叶片的成形特点,为其制订了相应的热模锻成形工艺。同时采用基于有限体积的材料成形模拟技术,对TC4合金叶片热模锻过程进行了模拟,分析了坯料成形过程中的充填情况、应变场、应力场及终锻温度场的分布规律。模拟结果表明:锻件轮廓清晰,模具型腔充填完整,未出现充不满或折叠等锻造缺陷。实际生产出来的叶片经理化检测和外观检查,质量符合要求,制定的工艺方案合理,可以满足TC4合金航空风扇转子叶片的成形质量要求。

大型热模锻压力机机架组件有限元分析

以某热模锻压力机机架组件为研究对象,对组件建立有限元模型。通过对机架加载,对机架进行有限元分析,并研究压力机机架的位移和变形量。该研究对热模锻压力机机架组件的设计和应力分析提供重要的理论数据,具有一定的推广应用价值。

提高热模锻生产中的模具使用寿命

介绍了热模锻用模的损坏形式 ,详细阐述了如何从模具材料、设计、制造及模具的使用和维护等方面采取措施来提高模具使用寿命。

20MnNiMo高压容器左封头热模锻数值模拟

针对高压容器封头的热模锻工艺,利用Deform-3D软件对其进行了热力耦合模拟分析。得出了封头热模锻成形的应力和应变分布、金属流动规律以及始锻温度、摩擦因子、锻造速度分别对材料流动、上模磨损和成形载荷的影响规律,并结合经验及模拟获得了合理的工艺参数范围。结果能为提高模具寿命以及成形工艺的研究提供理论支持。

伺服式热模锻压力机关键技术的探讨

在分析传统热模锻压力机的基础上阐述了伺服式热模锻压力机的优点。伺服式热模锻压力机的关键技术包括驱动电机、工作机构和传动方案等。在驱动电机方面,分析了交流异步电机、变频调速电机、开关磁阻电机和交流伺服电机在伺服式热模锻压力机上应用的合理性。在工作机构方面,提出了将肘杆机构应用于热模锻压力机的新方法。在传动方案方面,对多电机驱动、多齿轮分散传动和多套传动机构同步方案进行了研究。最后对伺服式热模锻压力机的关键技术进行了总结。

高速热模锻模具热疲劳裂纹萌生期预测

在考虑高速热模锻凹模的材料性能和工况条件基础上 ,由Coffin Mansion公式导出了热疲劳裂纹萌生期预测公式 ,并采用这一公式对高速热模锻凹模进行了热疲劳裂纹萌生期的预测。通过试验发现预测结果与试验结果基本吻合。

连杆热模锻过程有限元分析及锻模寿命预测

建立了连杆热模锻过程有限元分析二维模型 ,计算了热机械耦合结果。分析了变形过程、温度变化、应力应变情况 。