油井热洗质量提升与实践

某油田主要采取常规热洗为主、高压热洗为辅的热洗清蜡方式。为了实现高效节能的热洗效果,减少蜡卡井数,近几年通过创新应用“表线图法”优化热洗周期,实现机采井精准热洗。探索实施“大排量热洗法”和“提速热洗法”,可有效改善清蜡效果,提高热洗水平。为了提高小泵井的热洗效率,研究应用了双作用热洗阀、热洗导流器等热洗辅助工具,通过应用与实践,进一步提高了热洗效果。

隔上采下井热洗油套联通开关阀应用效果分析

针对隔采井无法进行热洗清蜡的问题。为此研发一款油套联通开关阀,该油套联通开关阀能够在洗井时打开油套通道实现热洗循环;非热洗状态则复位,循环关闭,防止井筒流体进入油套环空,降低油井产能,而且此工具直径小于套管内径便于后期处理井筒,避免造成大修井。

含油污泥化学热洗-超声波工艺参数优化研究

针对单一化学热洗工艺处理含油污泥效率不高的问题,利用超声波的机械作用、空化效应,通过控制变量法研究了单一工艺参数对污泥除油率的影响,通过扫描电镜验证处理效果。结果表明,采用总浓度1 g/L、Na2SiO3:LAS=7:3的复配药剂,在反应温度40℃、反应时间30 min、固液比1:7、搅拌速率300 r/min、超声频率10 kHz、超声功率400 W的条件下,组合工艺的协同作用最佳,平均除油率为93.59%。研究结果可为含油污泥的无害化处理提供实际参考。

油井热洗过程中温度场计算及应用

油井热洗时的温度、排量、水量等参数要依靠操作人员的经验来控制,存在热洗效率低、热洗水量大、热水倒灌油层等问题,会影响油井产量,同时造成水资源浪费。通过建立热洗物理模型,校正地层温度计算方法,为精准计算井下结蜡段温度奠定了基础。建立能量守恒方程,运用迭代计算方法,获得不同热洗参数下井筒温度,结合原油熔蜡温度,得到使井内结蜡段超过熔蜡温度所需热洗排量、热洗水温度等参数。结合热洗循环时间和排量关系,采取提高排量,缩短热洗时间的方法,对现场16口井开展热洗参数优化试验,单井热洗水量从24 m^(3)降至12 m^(3),节约了天然气89 m^(3),降低了热洗成本。

抽油机井热洗机理及洗井周期试验

阐述热洗清防蜡机理，并对热洗周期和热洗时间进行试验。试验表明，抽油机井最佳洗井时间应定为载荷和电流同时上升到结蜡一定程度的有效时间。确定不同热洗方式，提高热洗效果，保持合理泵况，可减少热洗时对水气电等耗能影响。

杏北油田油井节能热洗清蜡

热洗在油井清蜡管理中占有举足轻重的地位。杏北油田存在热洗设备老化、设备能力差、高压热洗受气候影响等不利因素,热洗参数达标率仅为68.8%。经过大量实践,通过"表线图"法优化制定周期,实现初定、优化、验证热洗周期全过程、全方位的技术改进,确保热洗周期更合理。采用冬夏热洗制度和单井叠加法编制热洗计划,增加日热洗井数,减少月集中热洗天数,进而减少天然气消耗。推行提速热洗以提高热洗质量,热洗前提速,提升清蜡范围;热洗中提速,提高热洗排蜡速度;热洗后提速,减少含水恢复时间,提高单井日产油量,降低吨油耗电量。通过优化周期和科学制定计划,全厂实现热洗周期平均延长12.2天,全年减少集中常规热洗天数2016天,实现年度节气504×104m3。杏北油井卡泵率同比下降了5.3个百分点,吨油耗电下降了0.1kW·h。

浅谈几种热洗新技术的简单介绍及分析应用

油田开发过程中的油井结蜡,严重影响了油井的正常生产,油管壁结蜡会增大对地层的回压,降低油井产量;油管和抽油杆间的结蜡会增大抽油机载荷,甚至造成抽油泵蜡卡;地层射孔炮眼和泵入口处结蜡,会增大油流阻力降低泵效;地层内部结蜡会大幅度降低其油相渗透率,使油井大幅度减产或停产等。油井热洗技术在采油管理中占有重要地位,它可以通过控制油井原油的含蜡量和含水量,调整采油液的温度,调节抽油机电流的变化规律来确定油井热洗的周期,能够确保油井生产能够正常运行的重要措施。

稠油污泥化学热洗污水处理回用技术比选

以稠油污泥化学热洗污水(稠油污水)为对象,比较了分子共振重组、低温萃取、破乳—混凝和电解—混凝4种工艺对稠油污水中石油类、SS的去除效果,采用GC-MS分析了稠油污水处理前后有机污染物组成和相对含量的变化,筛选出适宜的处理工艺。实验结果表明:稠油污水中石油类和SS含量高,成分复杂,含有烷烃、烯烃、炔烃、醇、酮、酸、菲、萘、蒽、酰胺等多种有机物;稠油污水经分子共振重组和低温萃取处理后,出水中石油类和SS含量较高,难以满足稠油污泥化学热洗用水水质要求;4种工艺相比较,电解—混凝对稠油污水的处理效果最好,但综合考虑能耗、药剂用量和处理成本等因素,破乳—混凝更为适宜;当脱稳剂Ⅱ、脱稳剂Ⅰ和脱稳剂Ⅲ的加入量分别为0.03%(w)、0.60%(w)和0.15%(w)时,稠油污水经破乳—混凝处理后,出水石油类和SS质量浓度分别为64 mg/L和75 mg/L,能够满足回用作稠油污泥化学热洗用水的要求。

油井结蜡规律及热洗方式对比研究

针对某油田史深100区块油井结蜡较严重现象,进行结蜡规律试验研究和井筒温度场模拟。在黄启玉等的结蜡模型基础上,通过旋转式原油结蜡试验确定油样的结蜡模型参数,结合Fluent模拟得到管壁处径向温度梯度及切应力,获得井史3-3-11结蜡速率计算公式,从而预测不同热洗方式不同天数下对应的结蜡量。同时建立热洗井筒流动换热模型并通过VB编程计算井筒温度场分布,分析不同的注水温度、注水流量对井筒温度场及热洗时间、用水量的影响。结果表明因井筒沿程热损失较大,提高注水温度和注水量均能降低热洗时间,提高油管内温度场,但敏感性逐渐降低;当注水温度为80℃,注水流量为2 t/h时,单次热洗的费用最低且热效率最高。

空心杆热洗清蜡工具的改进与应用

空心杆热洗清蜡技术在各油田均有试验,但未得到广泛应用,主要问题是热洗阀易发生卡、堵,且在斜井段关闭不严。针对这些问题,对空心杆热洗关键工具进行了优化,研制了适合定向井的新型热洗阀,改进了井口防喷盒,选用H级高强度空心杆,定型了空心杆热洗清蜡技术。在镇北油田试验。试验结果表明,平均单井热洗时间约1. 5～2h,热洗用大约8～10 m^3,检泵周期延长60 d。与常规热洗相比,作业时间平均缩短了6h,用水量节省60%以上,热洗过程不损害地层热洗后油井没有含水恢复期,不影响产量,是一种高效节能的清蜡技术。

空心杆热洗技术的研究与应用

针对目前的锅炉车套管热洗清蜡方式存在的问题,研究了空心杆热洗技术。空心杆热洗装置主要由热洗三通、空心抽油杆、热洗单流阀及配套的光杆和光杆密封器等组成。洗井单流阀采取侧向岀液、下部预留口袋方式,大幅降低了洗井高压对抽油机载荷的影响,而且空心杆中的污物沉入口袋,防止了杂质对洗井通道的堵塞。现场应用结果表明,空心杆热洗洗井水量少,洗井时间短、效率高,热洗后油井排水期短、产量恢复快。

抽油机井热洗清蜡周期和热洗排量的确定方法

提高抽油机井热洗效果的方法,一是确定合理的热洗周期,编制并应用热洗清蜡查询软件,对生产参数异常及接近热洗周期的井提出预警信号;二是确定合理的热洗排量,定制并使用自动洗井控制器,对热洗工序、排量、时间进行设定监控,使热洗实现自动化、精细化、准确化。这对于提高抽油机井工作效率、节约能源、延长检泵周期,有着积极的作用。

空心杆热洗装置

在高含蜡油质的低渗田开发过程中,通过采用新型空心杆热洗装置来解决传统装置存在单流阀球座失效、空心杆堵塞等问题。通过改造新型装置,革新用导向柱配合密封滑块密封,并选用耐腐蚀的不锈钢材料,有效防止单流阀腐蚀生锈,使密封滑块更容易打开。新型热洗装置将弹簧安装在上接头与密封滑块中间的设计,有效隔离了弹簧与洗井液体的直接接触,防止了弹簧失去弹性的问题。同时,底部盲管能够储存杂质,防止了堵塞现象。现场应用表明,新型装置能够显著降低洗井压力和时间,提高洗井效果,减少热损失,节约了洗井用水和时间。改造后的装置已成功应用于多个油井,显著提高了生产效率和经济效益,展示了其良好的推广价值。

超导清蜡热洗车在萨南油田的适用性研究

针对常规热水洗井存在洗井介质用量大、热效率低、易造成油层污染、易产生油层倒灌、产量恢复慢的问题,研制了超导清蜡热洗车。采用超导和PLC自动控制技术设计的超导清蜡热洗车具有操作自动化程度高、升温快、热效率高、能耗低的特点。采用该热洗车对萨南油田82口抽油机井进行了试验性洗井,试验结果表明,超导清蜡热洗对于产液在20～30t/d的井洗井效果最佳;对于产液小于10t/d的井,排蜡效果不理想,洗井效果较差。建议将此种热洗方式作为普通热洗流程的一种补充。

活动热洗车

活动热洗车采用变频柜+柱塞泵的注水方式,具有压力及排量可调节的特点,可以随时随地实施油井热洗。活动热洗车常规热洗适合地层能量充足,下泵深度较浅,结蜡不太严重的的油井。活动热洗车配合空心抽油杆热洗,适合地层压力低,下泵深度较深,结蜡严重,常规洗井困难的油井。

机采井热洗清蜡

在油田的生产过程中,结蜡是一种常见的现象。结蜡对油井的正常运行和产液量有很大的危害,因此及时清蜡是十分必要的,清蜡方式有很多种,但是油田常用的清蜡方式是热洗,因为热洗便于操作,节省费用。确定热洗周期和时间,对热洗的结果进行了分析。

对应用皮碗洗井器抽油机井优化热洗参数试验

热洗是抽油机井结蜡时,恢复抽油泵工作状况的有效手段。近年来由于不断提高产液量,使部分区块的地层压力较低,热洗时,热洗水进入油层,热洗水用量大幅度增加,热洗时间延长,热洗后含水恢复时间延长,热洗效率低,能耗增加。为了提高热洗效率、降低热洗能耗,采用了抽油泵下加装皮碗洗井器的方法,同时优化热洗水量、热洗时间。试验表明,平均可减少时间1.5 h,减少热洗水用量21.5 m^3。减少含水恢复时间64 h,平均每口井节电667 k Wh,节约甲烷标准体积为98.96 m^3。

浅析热洗工艺对油井的清蜡作用

通过对抽油机井热洗工艺的理论分析和工作实践总结,认为在目前生产及工况下,热洗在很大程度上缓解了油井结蜡的影响,不失为行之有效的清蜡手段。本文在热洗周期及热洗工艺参数方面提出了一些建议。

井口到计量间集油管道热洗清淤研究

随着三次采油技术的实施,聚合物驱油技术在提高采收率的同时也给地面原油处理、加工及集输带来了新的挑战。针对聚合物驱管道结蜡淤积导致集油管线高回压问题,停输后对井口到计量间的聚合物驱集油管道进行热洗清淤研究。探究在不同集油半径条件下,热洗水量、热洗水温及不同含聚质量浓度的淤积物对清淤时间的影响。通过理论公式计算清淤时间及实验结果发现,热洗水温在65~70℃增加热洗清淤效率最明显。对于不同含聚质量浓度的淤积管线进行清洗时,在低热洗水量的条件下,高含聚采出液的淤积物清洗时间相对更长。随着热洗水量的增加,不同含聚质量浓度淤积物的清洗时间几乎相等,没有明显变化。

闭式采油高效热洗装置设计应用

随着油田开发的不断深入,油井日常清蜡工艺成为油井重要的日常维护措施之一,是保障油田开发稳产基础的一项重要工作。由于受地层特性、流体性质等因素影响,油井常规热洗清蜡工艺易造成地层水敏及水锁,引起减产等严重后果,井下固体化学清蜡也存在使用寿命短的问题。为此研究开发了闭式采油高效热洗装置,探索了一条无污染热洗清蜡工艺新途径。