异形分流管热流道家族注塑模具设计

介绍了某款异形分流管零件热流道注塑模具的设计过程。模具设计中,首先,分析了注塑件的零件特征和生产要求,确定了模具的基本结构方案;再利用Moldflow软件分析模具注塑成型过程,预测零件的成型时间、翘曲变形量、熔接痕位置等,最终完成整套模具的设计。模具采用两板式热流道冷浇口注塑成型,浇口选择潜伏式点浇口形式,开模时自动拉断与注塑件分离;模具定模型腔设计了1个弹性脱模镶件,保证了开模时塑件紧贴型芯侧;模具分型面上共分布了5个侧抽芯滑块结构,由弯销导向并延时开模。对常用型弯销滑块机构进行了改进,将两段式弯销改进为三段式弯销,有效地避免了常用弯销滑块机构容易出现卡死和锁闭不紧的问题。模具经过实际生产验证可知,结构合理可靠,制备得到的零件尺寸精度满足设计要求。

左右后雾灯边框的顺序阀热流道注塑模设计

结合新能源汽车的左右后雾灯边框注塑时易产生熔接痕和脱模时易变形的问题,设计了1模2腔的侧浇口二板式热流道注塑模具。基于Moldflow模拟分析结果,确定了左右后雾灯边框的最佳浇口位置、浇口数量,通过综合分析塑件尺寸、生产技术和效率等设计了模具的浇注系统、冷却系统、抽芯机构、脱模机构等结构。为合理控制塑件的熔接痕,采用冷流道与热流道相结合的复合流道,利用顺序阀控制进浇点的进浇时间;为了实现高效脱模,将模具引入了斜顶机构、倒装的斜导柱侧抽芯的组合式脱模结构,替代了传统注塑推杆式脱模,采用两侧油缸驱动推板运动的脱模方式。最后,利用UG软件对模具的导向机构、复位机构和其他辅助机构进行分析,完成了模具设计。

汽车空调控制面板双色倒装热流道注射模设计

汽车空调控制面板作为人机交互界面不可或缺的操作零件,设计时为了集成使用功能和外观美感等多重要求,一般设计为双色注塑件。以某汽车内饰空调控制面板为例,设计了一副双色倒装热流道注塑模,并详细介绍了零件结构特征、模具结构设计方案及工作原理。由于零件结构特殊性和注塑材料成型温度差异,塑件在成型过程中采用传统正置成型方案时表面易出现串色、印痕等缺陷,成型良品率较低,故模具采用倒装结构设计方案,即第一色先成型茶色透明的聚碳酸酯(PC)外观部分,再成型第二色黑色的PC/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)基体部分。基于模具的倒装结构,其第一、二色均采用热流道系统进料,同时为了确保零件顺利生产、顶出顺畅,在第一色子模内设置拉料柱和预压型推出机构,第二色子模具的定模侧设计了斜顶和顶针联合顶出机构,利用油缸驱动实现塑件脱模。实验证明,该倒装双色热流道注塑模整体结构稳定可靠,塑件批量生产质量满足设计要求。

复杂螺纹结构瓶盖热流道注塑模

针对一种复杂螺纹结构瓶盖,分析了它的结构特征,采用热流道注塑模设计方案,使流道内熔体保持恒定温度,经CAE分析优化流道方案,设计了一模四腔热流道注塑模具。瓶盖内部采用了模内机动螺纹和组合式型芯结构、推管推出机构。模具设计结构合理,开合模动作可靠,制品顺利脱模,自动化程度高,塑件精度高。产品达到客户要求,有效解决了目前热流道工艺上所存在的缺陷,为同类模具结构设计提供一定的参考。

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

复杂交错格栅的滤芯托架热流道注塑模具设计

针对复杂交错薄壁格栅的滤芯托架在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题,设计了点浇口二板式热流道注塑模具。首先,对滤芯托架进行结构设计和材料成分分析,基于CAE技术,考虑复杂结构形式及注塑机吨位选择因素,确定了最佳浇口位置;其次,考虑冷却+填充+保压+翘曲过程,分析了流动前沿温度与气穴现象,通过局部结构设计和排气方式增加配合间隙,有效解决排气问题。高效的冷却回路设计缩短了冷却时间,提高了生产效率。巧妙地设计了顶出机构,七个推件块有差别布置,同时中间位置也设计了顶出机构,在顶出时保持方向一致性,解决了交错薄壁格栅结构复杂和表面积大带来的翘曲量大和体积收缩大的问题。在注塑机上开展模具工作试模,采用最优拉丁超立方方法采样工艺参数数据,依次输入注塑机面板内,寻优后得到最优工艺参数。生产实践证明,该模具结构合理,工作过程稳定可靠,可为具有交错薄壁格栅结构特征的相似结构的产品注塑模具设计提供重要参考。

一套复杂的倒装热流道注塑模具设计

针对一款碎纸机上壳塑件,为解决塑件表面进胶出现浇口痕的问题,特别设计了一副复杂倒装结构的后模进胶方式的热流道模具。通过设计机械拉勾的方式完成顶出动作。鉴于塑件四周倒扣和内部骨位多的结构特性,后模侧向设计了四边滑块拼接抽芯方式脱模;后模芯设计了多处镶件结构,方便加工、防止困气、提高成型效率及品质。量产过程中,模具各机构运行平稳,塑件品质优秀,符合设计要求。

汽车B柱上护板热流道大型注塑模设计

根据汽车B柱上护板的结构特点,设计了一副大型热流道注塑模具。模具采用顺序阀热流道技术,有效提高了塑件的成型质量。同时模具采用网格型随形水路温度控制系统,大大降低了模具的注射周期,提高了成型塑件的尺寸精度。且模具采用双斜推杆的斜顶内侧抽芯结构,成功解决了整圈大面积倒扣内侧抽芯难题。模具结构先进合理,首次试模成功,投产后运行平稳,成型塑件公差达到了MT3(GB/T 14486-2008),模具劳动生产率提高了约10%。

基于CAE钓鱼箱热流道模具设计

通过利用计算机辅助工程(CAE)技术,优化了钓鱼箱热流道模具的设计,旨在提升模具设计的精确性、生产效率以及塑件质量。研究侧重于钓鱼箱塑件的几何与结构特性分析,并在此基础上改进了分型面布局、排气槽设计、型芯、型腔结构及浇注系统等关键方面。通过策略性布局分型面和排气槽,有效减少拆模阻力,保证注塑过程顺畅。型芯、型腔设计选用耐压耐磨材料,并融入热流道技术于浇注系统中,简化模具结构的同时,实现材料均匀充填。脱模机制优化,包括多镶块顶出和油缸推出机构,确保了塑件顺利脱模及其外观质量。模流分析进一步验证了工艺参数设置的科学性。研究成果证明了CAE技术在复杂模具设计与制造中的有效应用,为相关领域提供了实用的设计与制造指导。

基于Moldflow的投影仪上盖倒装热流道注塑模设计

以投影仪上盖为研究对象,根据塑件的结构特点和使用要求,设计一套一模一腔的高精度热流道注塑模具。首先使用Moldflow软件对产品进行模流分析,对塑件注塑过程中充填时间、流动前沿温度、回路冷却液温度、整体变形、熔接痕及困气等进行合理的预测和分析,得到一套切实可行的倒装结构模具设计方案。在此基础上对模具浇注系统、推出机构和排气系统等进行详细设计,该模具采用单点针阀式热流道系统,从产品内表面中心位置进胶,采用司筒、扁顶针、圆顶针、斜顶联合顶出,由安装在定模侧的液压油缸提供顶出动力。结果证明,该倒装模具结构优良,可为类似产品的注塑模设计提供借鉴。

保温杯盖热流道塑料模具设计

对保温杯盖的结构进行了分析,并根据产品的结构设计两板模结构,采用热流道浇注系统。针对产品上的外螺纹,采用Half滑块成型。为了提高生产效率,采用一模八腔。为了防止产品出现注塑不饱满的现象,在定模镶件内部再设置小镶件。为了防止产品产生缩水,设计了一套冷却效果良好的冷却系统:在动模型芯的内部设置两头螺纹的螺杆;在定模内、外镶件上沿外圆柱面各设置了一道环状冷却水路;在滑块上设置随形直通式水路。为了使排气系统避开定模小镶件外圆柱面上的冷却水路,在小镶件内部开设排气孔,通过排气孔将型腔中的空气排出。根据产品结构与模具结构,采用推件板将产品顶出。为了不影响外螺纹滑块的结构,将推件板设置在动模镶件表面的方框内,并利用动模型芯作为导向机构,可防止推件板在运动过程中出现卡死的现象。

薄壁直桶容器热流道注射模设计

以某薄壁直桶容器为研究对象,设计了1副1模4腔的全热流道注射模。该直桶结构复杂,其底部和口底都有倒扣,且直桶口部还有倒扣卡槽,本模具设计通过二次分型和四次顶出,采用前模气缸推板、后模多次顶出与强脱、气顶等方式相结合实现产品脱模。模具采用针阀式热流道进胶,能有效提高产品质量和效率,降低了注塑成本。实践证明,该模具结构设计合理,运行可靠,注塑制品能满足生产要求。模具可为同类塑料件的注塑生产提供有益借鉴。

浅谈一种模具热流道漏胶检验装置的应用

“模汇百川,具通四海”,众所周知,模具是现代工业生产的重要工艺设备之一,为了适应工业精益生产对模具的需求,在模具生产中采用了许多新工艺和先进的加工设备。不仅改善了模具设计制造的加工质量,还提高了模具制造的自动化、智能化程度。随着市场竞争的日益激烈,产品工业设计的不断创新,在消费市场竞争力的冲击下,精密模具精益生产正如雨后春笋般地蓬勃发展,为了加快市场供需,驶入高质量发展的快车道,攻克解决热流道跑胶难题的先进技术已成为行业新的发展方向。

汽车马鞍盖板滑块斜顶机构热流道注塑模具设计

以汽车马鞍盖板为研究对象,结合产品注射成型要求,设计了一副一模两穴排布的热流道两板注射模具。通过Moldflow软件模流仿真分析,验证了单一开式喷嘴热流道“热转冷”浇注系统和模具“上层随形+内外两条+隔水板”冷却系统设计的正确性,考虑产品复杂结构特征的脱模,分别设计了2个前模外拨块滑块机构、2个前模内拨块滑块机构、2个后模斜导柱滑块机构、2个整体式斜顶机构、4个机械式扣机机构和“顶针+推块”联合的推出机构。该模具结构设计先进合理,机械式扣机机构实现了两板注塑模具的二次顺序开模的控制,保证了模具工作的可靠性。

透光窗控制器面板倒装双色热流道注塑模具设计

以透光窗控制器面板为研究对象,分析了塑件的成型工艺性,产品为长方形框状结构,外包塑料最小壁厚仅0.5 mm的塑件,填充较为困难,为保证流道废料的自动切除,增加塑料的流动性,第一射注射成型无色透明塑件,基体注塑模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注;第二射注射成型的黑色塑件,设计了单点浇注的热流道点浇口浇注系统;因型腔深度较浅,为确保塑件留在动模型腔中,设计了一套塑件压紧装置。设计的一副旋转式双色注射成型倒装热流道模具,由均为1模4腔的基体塑件注塑模具和包塑注塑模具组成,设计了斜顶式外抽芯机构及定模顶出结构;因型腔在动模上,设计了两套定模顶出机构。实践证明,设计的倒装双色热流道模具结构合理,动作可靠,塑件质量满足设计要求。

基于玻纤改性PP的风扇面壳热流道注塑模设计

结合风扇面壳塑件使用质量分数15%玻璃纤维改性聚丙烯合金的材料要求和结构为薄壁复杂结构的特点,设计了一副热流道两板模具用于塑件的成型。模具中模腔使用1模1腔布局,模腔的浇注方式使用3点热嘴对注塑机喷嘴进行流道延伸,在热嘴末端再使用冷流道+潜伏式浇口对模腔进行分时按序浇注,使材料熔料流动的流长比控制在140,保证模腔获得了充分充填。针对塑件深薄壁、加强筋多、孔多等特点,在塑件的脱模机构方面有针对性地进行了设置,在塑件深侧壁部位使用多种顶出元件+两次顶出的方式来完成塑件的完全脱模,在顶部薄弱位置使用增强型顶针、大面积直顶杆等使塑件能获得无损脱模。二次推出机构中,设计了一种二次推板分离器以实现塑件推出过程中一次推板和二次推板之间的可靠闭合和分离,机构依靠限位导槽驱动锁钩板动作,导槽驱动机构动作依靠模具的开模机械动力驱动。设计的模具可靠实用,能有效保证塑件注塑过程自动化的实现,可为同类需求塑件的模具设计提供有益借鉴。

基于气辅工艺车门扶手骨架的热流道模具设计

根据车门扶手骨架产品的形状与技术要求,设计了基于时序阀控制的三点针阀式热流道模具,采用了潜伏式牛角浇口进胶,结合CAE技术对塑件进行气辅成型分析;在动模处设计了溢料井的结构,在定模侧设计了模内热切机构,使得溢料口与产品自动分离;T1区域为产品的外观面,厚度为22 mm,长度达265 mm,采用气辅成型工艺,解决了此处壁厚过厚的成型问题;T3区域位于产品的侧面,有4处厚度为1.2 mm的加强筋,与水平方向成7.5°的夹角,设计了“斜滑块+斜导柱”的抽芯机构;T4区域为两处带侧向通孔的卡扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆+万向滑座”脱模机构;T2区域位于产品的底部,有多处的boss柱结构,设计了分段式的司筒顶出结构,增强了司筒的强度;顶出系统中采用两个固定在动模B板上的方形液压缸形成平衡推出,在顶针板上设计了4组定距拉杆的结构,形成了二次顶出,解决了分段式司筒顶出距离不足的问题;冷却系统方面采用了“直通式与隔水片式”水路。试模后,该模具各运动机构无干涉,产品T1区域的表面质量良好,为相关气辅模具的研发,提供了有用的参考价值。

碗形盖带内螺纹孔塑件多材共用型热流道模设计

为降低碗形盖塑料件使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)注塑成型的成本,选购了一种性能与ABS相当的改性PP塑料用于塑料件的注塑成型,设计了一副能适应于ABS及改性PP通用的两板热流道注塑模具。模具1模4腔布局,单个模腔使用热嘴供料的3个潜伏式浇口进行浇注。模腔主要成型件材料使用S136合金钢,热处理硬度HRC52~54。模具中,使用了蜗杆传动副用于驱动4个模腔内螺纹型芯的旋转抽芯脱模,脱螺纹机构采用机械式传动机构,动作可靠、制造简单、安装方便,有效地降低了模具的制造成本。顶出机构设计为一种双层顶出机构,较好地解决了塑料件内孔中流道废料难脱模的难题,保证了模腔能使用3个浇口进行浇注,使模具能适用于注塑ABS塑料和改性PP塑料。

基于CAE的复杂薄壁抑爆球热流道模具设计

针对薄壁抑爆球在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题,设计了一模八腔的点浇口二板式热流道注塑模具。首先,基于CAE分析确定了抑爆球的最佳浇口位置,在此基础上综合考虑产品尺寸、现有生产条件以及生产效率等因素设计了其浇注系统和冷却系统,并应用CAE分析技术验证了其合理性;其次,为便于排气,解决薄壁抑爆球在注塑时易产生困气导致欠注的问题,巧妙地设计了拼合式的动模型芯镶块和定模型芯镶块,利用镶块之间的配合间隙进行有效排气;由于产品壁薄且多隔板,在动模侧均匀布置四根扁口顶杆和四根圆顶杆,平稳顶出产品的同时减少了其变形量;而后,应用UG对复位机构和模具其他辅助机构进行了分析设计,完成了抑爆球热流道注塑模具的设计;最后,经实际生产验证,该模具结构合理,工作过程稳定可靠,可为具有薄壁特征的相似结构的产品注塑模具设计提供有益借鉴。

基于UG/Open和Visual Studio2010的热流道喷嘴快速设计系统二次开发关键技术

采用UG/Open二次开发工具,将注塑模热流道喷嘴按照一个整体实体特征设计,应用动态链接库技术将UG/Open API和Visual Studio2010这2个不同模块进行连接,通过用户界面输入热流道喷嘴主要参数即可快速获得典型热流道喷嘴模型,从而实现热流道喷嘴的快速设计或修改。