轧钢热装效益的提升探讨

通过提高组织优化、信息化和数字化水平,提出了一系列措施实现资源配置调整、调度协同化、技能培训、引入智能调度系统、数据集成与共享以及数据驱动的决策等,有助于增加企业经济效益,并建议与制造部门密切合作,不断追求优化和改进,旨在提升永钢集团轧钢厂的热装效益。

不锈钢连铸坯热送热装生产实践

介绍了宝钢德盛不锈钢有限公司热轧厂1150 mm生产线热送热装技术应用于200系不锈钢(铬锰系奥氏体不锈钢)的生产实践。通过提升连铸板坯质量、投用炼轧计划管理系统、连铸坯热塑性研究与热轧加热工艺优化及现场生产计划编排、组织协调等措施,宝钢德盛在改善200系不锈钢产品质量、缩短产品生产工艺流程、节能降耗等方面取得显著效果,为将来在宝钢德盛热轧厂1780 mm生产线进一步扩大热送热装工艺应用奠定了基础。

热送热装在热轧无缝钢管生产线的应用实践

根据华菱衡钢的实际情况,系统分析了现有工艺模式存在问题,提出使用热送热装工艺技术的必要性和可行性,进行了技术改造节奏理论计算,阐述技术改造的具体内容和预期产生的经济效益。

随钻测井仪器热装套的设计改进

随钻测井仪器热装套出现了开裂的情况,热装套开裂后会丧失用于固定其相邻部件的轴向摩擦力,可能导致相邻的扶正器串动造成重大的安全隐患。针对两个典型开裂案例,从材料本身状态即内因,以及腐蚀环境、过盈量、工况等外因进行分析,并提出了四项改进措施,分别为改变材料的热处理状态提高材料韧性;减小过盈量降低热装套最大应力,同时增加止退结构;提高热装温度降低加热对材料状态的影响;严格控制尺寸精度避免出现受力不均匀的情况。对新结构的热装套进行了设计计算,并对实际结构进行了推力验证,改进后的热装套在井下累计长时间作业未出现开裂情况,证明达到设计要求。

提高板坯热送热装温度的连铸二冷配比优化

河钢集团邯钢公司能嘉新区炼钢-中板产线整体采用紧凑式排布,普碳和低合金产品均采用热送热装工艺。热送热装工艺具有降低加热炉燃耗、缩短产品生产周期、提高加热炉产量、减少钢坯氧化烧损、减少仓库面积、降低运输费用等诸多益处。为了提高铸坯热送热装温度,减少加热炉燃耗,对邯钢新区板一连铸的二冷水进行了优化。在连铸1.1 m/min的拉速下,通过均匀减少各二冷区水量,将低合金钢冷却比水量由0.71 L/kg减少到0.45 L/kg,铸坯出扇形段的表面平均温度由1050℃提高到1130℃,铸坯装炉表面平均温度由870℃提高到930℃;优化后的各区水流密度W与各区中点到结晶器弯月面的距离L拟合曲线为W=2.7673 L^(-1.186),即W与L的1.186次方满足反比关系。

新能源副轴花键热装加工技术

新能源副轴合件采用渐开线花键齿侧过盈配合方式进行装配。为保证装配后的承载能力和抗冲击性能,通常采用花键热装方式。由于结构限制,副轴无法在花键热装后进行磨齿。花键热装过程会影响热装后副轴齿部的精度。通过不同冷态过盈量压装试验,分析了副轴齿部变形规律,并给出花键热装合理的过盈量范围。

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m^(3)/t,按煤气0.1元/m^(3)计算,降低煤气成本2.42元/t。

提高热轧加热炉热装率的研究

提升热轧加热炉热装率是加热炉实现节能的一项重要指标。对于钢铁生产来说,热装率的提升可以显著节约能源,同时可以减少钢坯运输和等待的时间,减少生产环节浪费,降低人力成本,提升生产效率。文章主要研究从炼钢连铸到热轧钢坯装炉这一过程中的能耗损失,主要包括优化连铸工艺和钢坯判定流程、提高运输车和热轧板坯库的保温、优化排产、减少钢坯运输辊道上的热损失等方面。以期通过研究,帮助相关企业实现提高生产效率、提高钢坯的质量、降低成本的目标。

基于感应加热的电机定子热装设备设计与仿真

无刷伺服电机定子与壳体之间配合尺寸通常采用过盈配合。为确保装配过程顺畅,需要在装配前将壳体加热至一定温度,使定子在内孔受热膨胀后方可装入。介绍了一种基于感应加热原理实现壳体快速恒温加热的方法,通过电磁热联合仿真验证了该方法的可行性,最后给出了自动热装配设备的实际测试效果。

包钢宽厚板生产线连铸坯热装热送工艺实践

提高产线热装热送率,可以显著提高产线的生产节奏,降低产线的吨钢能耗。文章介绍了包钢宽厚板连铸坯热装热送生产线的特点。通过多项措施提高了宽厚板生产线连铸坯热装热送率。结果表明,采取提高中间包钢水成分试样结果的反馈速度、提高板坯表面质量和内部质量、控制钢板热装裂纹等措施,可有效提高宽厚板生产线连铸坯热装热送率。

石油钻铤用4145H热轧圆钢用Φ600 mm圆坯加热装炉优化

以石油钻铤用4145H热轧圆钢为研究对象,在加热炉预热段温度较高(870~920℃)的工况条件下,设计出一种温送温装工艺:入炉前铸坯表面温度控制在200~400℃,预热段时间≥120 min,升温段温度950~1 050℃,保温时间≥60 min,高温段1 220~1 280℃,保温时间≥240 min,总加热时间≥510 min。通过工艺试验,采用Φ600 mm连铸圆坯轧制Φ260 mm圆钢,对比热送热装、温送温装、冷送冷装三种入炉方式下热轧圆钢的质量情况,得出温送温装工艺可以获得良好的表面质量和内部质量。

线棒材生产实现连铸坯热送热装的若干问题(二)

介绍了在线、棒材轧制中实现连铸坯热送热装的节能降耗效果 ,连铸坯热送方式 ,连铸与轧钢之间的热连接方式 ,并对热装工艺提出了看法 ,指出提高管理水平是提高热送热装效果的关键。

马钢1580热轧产线热送热装率的提升实践

钢铁企业是能源消耗大户,为探索绿色低碳制造技术,以马钢1580热轧产线热送热装率的提升过程为例,对生产计划管理、热送管理、热装管理、信息化管理四个方面进行专项推进,实现了优化钢轧界面效率、降低热轧加热炉能源消耗的目的,达到有效减少碳排放、保护生态环境的效果,对企业节能环保、绿色低碳具有重大的意义。

调心滚子轴承热装工艺仿真分析

以大负载摇摆台轴系为研究对象,轴承内圈与耳轴采用过盈配合。针对调心滚子轴承的热装工艺,对轴承安装所需要的加热温度进行计算;采用Creo进行三维建模并导入Workbench软件,定义了载荷和约束条件,构建了轴承热膨胀的有限元模型,并进行了仿真分析,验证了理论计算的正确性。

厚板4200mm产线热送热装率提升研究

介绍了影响热装计划的因素及工序,以厚板热坯的产出与损耗为出发点,分析热坯未做热装轧制的原因。结合工序跟踪发现的瓶颈及特点,采取从源头出发优化生产计划编排、优化设计平衡上下工序能力、打破瓶颈提升二切工序条件、调整库区区分减少热坯温度损失等措施,使炼钢与厚板之间的工序能力得到进一步匹配,促使各工序的生产过程向连续化、低成本、高质量、高效益的方向发展。

超宽板坯热装直送工艺实践研究

中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗,降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大,极易产生纵向裂纹,南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高,且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难,且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉,导致钢板表面产生了热装裂纹,因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程,优化铸机去毛刺工艺,并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析,优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度,同时根据钢种成分特点,调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度,避开热装裂纹敏感温度区,避免了热装裂纹,实现了超宽板坯热装直送工艺,降低了轧钢加热炉生产能耗。

压缩机生产线转子与转子轴热装工作站

转子与转子轴热装工作站广泛应用于汽车空调压缩机组装生产线。介绍了工作站的设计思路、整体结构,以及转子加热机构、转子轴上料定位机构、转子轴组合件下料机构的结构。转子与转子轴热装工作站可以实现转子与转子轴的精准高效组装,能够极大提高生产效率。

一种用于热装工艺的自动化加热装置

航空发动机部件热装工艺普遍采用人工或加热炉方式对零件配合止口进行加热,两种方式均存在不足。对此,设计了一种止口定心的自动化加热装置,可用于热装工艺。介绍了这一自动化加热装置的结构、工作原理和具体操作步骤。这一装置可以解决热装工艺精度差、效率低、操作风险大等问题,能够实现航空发动机部件的自动化控制热装。

转底炉金属化球团热装热送技术研究

介绍了对宝钢股份宝山基地2号转底炉金属化球团热装热送技术。该技术的应用,解决了热取料、热料运输和热装料过程中产生的金属化球团氧化、板结及冒烟等问题,使得热态金属化球团可以不需冷却直接被作为废钢原料加入鱼雷罐中,对企业节能降碳具有积极的推动作用。

新能源车传动系统轴系热装技术及其自动化

简述了陕西法士特齿轮有限责任公司新能源双中间轴传动系统的特点及优势,在对多种轴系装配工艺进行了量化分析后、结合批量需求确立了最佳方案,并对热装自动线的设计和布局进行研究及规划,对自动热装工艺的推广具有指导意义。