硫铁矿沸腾焙烧炉多相流动反应特性的数值模拟

采用双流体方法对硫铁矿在沸腾焙烧炉内的多相流动反应特性进行数值模拟研究,得到了不同工况下炉内温度分布、各组分分布及反应速率等关键数据,重点分析了进气速度和预热风温对反应速率的影响规律.结果表明:当进气速度由2 m/s增至2.5 m/s时,沸腾焙烧炉内焙烧硫铁矿的反应速率由8.01 mmol/(m^(3)·s)增至13 mmol/(m^(3)·s),同时流化床层厚度会随着进气速度的增加而增大,但过高的气速有可能致使固相扰动SO2的收集工序,因此建议将进气速度调整至2.5 m/s;预热风温对提高沸腾焙烧炉内硫铁矿的反应速率起促进作用,当预热风温由25℃升至600℃时,炉内平均温度升高,反应速率由4.1 mmol/(m^(3)·s)增至6.3 mmol/(m^(3)·s),反应进行得更完全,残硫率也更低;当预热风温到达600℃时,炉内局部区域超过1000℃,极易造成安全隐患,因此建议将预热风温设置在200~300℃.

氢氧化铝焙烧炉低温烟气余热发电系统

本文简要介绍了氢氧化铝焙烧生产氧化铝过程中所产生低温烟气的一种余热利用系统-低温烟气余热发电系统,该系统利用有机朗肯循环原理,将烟气中的部分热能转化为电能,单台4 000 t/d焙烧炉的低温烟气每小时发电功率约为741.7 kW,并分析了该余热利用系统的经济价值及社会意义,为行业从业者确定经济可行的氢氧化铝焙烧炉余热利用方案提供参考。

浅谈氢氧化铝气态悬浮焙烧炉超低排放除尘器改进实践

本文分析了氢氧化铝气态悬浮焙烧炉在生产过程中,由于大气治理环保排放指标要求,焙烧炉除尘器需要达到超低排放的标准,否则无法评选环保A级企业,另外还会给生产企业带来无法避免的极板极线检修问题,使得生产不能稳定运行。本文借鉴长时间的设计及施工实践经验,分析问题出现的原因,提出了针对焙烧炉静电除尘器的一些应用问题,采用金属滤袋除尘器改造的具体处理方法,有利于焙烧炉稳定运行。

硫化铜矿富氧焙烧炉输氧管路设计

以某硫化铜矿富氧焙烧炉输氧管道为例,结合氧气来源及危险性,识别氧气管路风险,开展氧气管道安全设计。其间综合分析诸多因素,如氧气管道材质、气体流速、管径、阀门、垫片、自控及联锁等,为降低氧气管道安全风险,保障企业正常生产提供参考。

催化剂焙烧炉余热利用装置改造实践

对催化剂焙烧炉余热回收利用装置现状和存在问题及改造情况进行了介绍。在装置的降温单元下部开设余热吸入口,把方管引入到升温单元。改造后,产品出炉温度从80℃降低到50℃,降温单元炉腔温度从220~240℃降低至120~150℃,余热保温管温度由技改前的90~120℃提升至180~220℃,每吨催化剂产品能耗降低50 kW·h,每年节约能耗15000 kW·h。技术改造后,催化剂焙烧炉检修更加便捷、余热管的保温性能大幅提升,余热利用效率有效提高。

中铝广西氧化铝厂4#焙烧炉完成大修

中铝广西分公司氧化铝厂于2023年6月顺利完成4#焙烧炉大修及天然气单烧改造并投产。氧化铝厂在开展“4#焙烧炉天然气单烧技术产业化应用”技改项目同时,对4#焙烧炉进行大修,主要对燃烧器天然气阀组、相应助燃风机及风管路等进行改造,对炉内衬、ID风机、电收尘、罗茨风机和皮带等进行检查消缺,投产后运转稳定,为工厂降本增效提供了技术支撑。

152m^(2) 沸腾焙烧炉产能提升的浅析

在常规湿法炼锌过程中,锌精矿的沸腾焙烧是第一道工序,也是制约生产产能的瓶颈。文章结合实际生产过程,介绍了提高152m^(2)沸腾焙烧炉生产能力的实践经验,通过精细化配料,优化工艺控制,富氧焙烧,搭配适量焙砂以及合理增加冷却盘管等方式,达到提升产能稳定运行的目的。

敞开式阳极焙烧炉火道结构参数与操作参数优化研究

本文以敞开式阳极焙烧炉为例,探究了火道结构和操作参数优化对阳极炭块温差的影响。以原始结构作为工况1,设计了4种优化方案,分别对应工况2~5,探究5种工况下阳极炭块的温差。结果表明,在工况5的情况下阳极炭块的温差最低。随后以工况5为例,探究了助燃空气温度、流量,以及两个喷嘴的燃料流量比例对阳极炭块温差的影响。研究表明,适当提高助燃空气温度和降低助燃空气流量,对提高阳极炭块温度场的均匀分布有积极帮助;当两个喷嘴的燃料流量比例为60%:40%时,阳极炭块的温差最低,此时焙烧炉的热效率最高。

铝用阴极炭素焙烧炉沥青烟超低排放技术

铝用阴极炭块炭素焙烧烟气成分复杂,含有大量的颗粒物、沥青烟、二氧化硫、氮氧化物等高浓度污染物。本文提出一种沥青烟超低排放技术,采用铝用阴极炭素生产原料粉作为吸附粉料,吸附后的含沥青粉料返回到车间继续作为生产原料使用。介绍了该技术的工艺流程、关键装置,并研究吸附粉料的粒径、比表面积和吸附效果。该技术在某炭素厂应用,连续6个月稳定运行,实现危废零排放,且未出现管道堵塞、糊袋等现象,改造后焙烧烟气中颗粒物浓度由15.9 mg/m^(3)降至1.7 mg/m^(3),二氧化硫浓度由96.0 mg/m^(3)降至13.0 mg/m^(3),沥青烟排放浓度由33.5 mg/m^(3)降至12.8 mg/m^(3),烟气处理效果较好。

SNCR+SCR技术在氧化铝焙烧炉烟气脱硝中的应用

对氧化铝焙烧烟气的脱硝改造中采用SNCR+SCR联合脱硝技术的优势和特点进行分析,提出脱硝改造设计的技术要点。采用SNCR+SCR联合脱硝技术在保证脱硝效率的同时延长了催化剂的使用寿命,并且其改造成本较低,应用效果较好,为氧化铝焙烧炉烟气脱硝改造提供了参考。

新型内热式高压焙烧炉的设计

设计了一种新型的内热式高压焙烧炉。该高压焙烧炉的特点是耐压高、析焦量大、产量大,主要用于特种石墨生产的二次焙烧工序。通过有针对性的设计,解决了传统外热式高压焙烧设备产量小、内热式高压炉加热及密封难的问题,提升了炉内控温精度和温度均匀性。

重晶石回转焙烧炉的设计

介绍了重晶石回转焙烧炉的物料衡算方法、热量衡算模型及其计算方法。在此基础上,又介绍了设备尺寸的确定方法。

大型流态化焙烧炉的开发与应用

焙烧炉是锌冶炼的核心设备,国内最早引进国外109 m^(2)焙烧炉进行生产。中国恩菲在消化吸收该技术的基础上,进行了多项改进优化,开发出国内第一台具有自主知识产权的大型152 m^(2)流态化焙烧炉,此后,在国内建成投产多套焙烧系统,实现了国产大型焙烧炉技术的推广和普及。该152 m^(2)流态化焙烧炉根据温度场模型和应力场模型对炉顶进行优化设计,采用了特殊设计的炉栅风帽,炉顶采用整体捣打专利技术,焙烧炉下段采用新型捣打料代替砌砖。生产实践表明,优化设计后的焙烧炉具有焙烧矿残硫低、产品质量好、建设投资低、占地面积小、生产运行稳定、便于集中智能控制与信息化管理的优势,焙烧炉大型化是锌冶炼工艺装备的发展趋势。

阳极焙烧炉传热过程数学模型的建立与应用

用有限差分法建立有关阳极焙烧炉传热过程的离散方程，采用Ｋ—ε双方程湍流模 型和ＳＩＭＰＬＥ算法讨论气体绕流的扩展Ｋ－ε模型，从而分别得到焙烧炉内主要点的温度场和气 流分布等流场信息．

气态悬浮焙烧炉烘炉操作要领

概述气态悬浮焙烧炉烘炉前应具备的条件及烘炉曲线的确定；重点论述气态悬浮焙烧炉烘炉过程的操作要领；分析比较理论的与实际的烘炉内线；得出结论：为使气态悬浮焙烧炉烘炉成功，必须确保烘炉燃料供应，严格按烘炉曲线烘炉，确保连续烘炉，严格记录烘炉过程和采取越冬防冻措施。

燃料对阳极焙烧炉燃烧过程影响的数值模拟

针对燃气的阳极焙烧炉和燃油的阳极焙烧炉炉内燃烧情况,本文采用数值模拟的方法和CFD软件分别进行了计算与分析,并对比了两种燃料对阳极焙烧炉运行情况的影响,认为燃气阳极焙烧炉的综合性能优于燃油阳极焙烧炉。

半连续活动炉底燃煤型壳焙烧炉设计分析

介绍了半连续活动炉底燃煤型壳焙烧炉的结构与特点,并对其设计进行了分析.工厂使用说明,这种型壳焙烧炉具有操作方便,生产率高,型壳焙烧成本低,质量好,完全适用于中小型熔模精铸厂.

阳极焙烧炉火道燃烧过程模拟

对阳极焙烧炉的燃烧过程进行了数值模拟 .讨论了炉内温度场、流动场和各组分浓度场的分布规律 ,分析了这些因素对碳阳极焙烧质量的影响 .温度场的分布是影响碳阳极生产质量的关键因素 .计算结果表明 ,在设计阳极焙烧炉结构时应充分考虑烟道中隔板对气流分布的影响 .

影响阳极焙烧炉热耗的主要因素

基于法国SETRUM公司的焙烧炉的热平衡数据 ,通过对其中的各个热收入项和热支出项进行分析 ,总结出沥青挥发分充分燃烧与否、固体蓄热回收 (空气预热 )程度、漏风量大小、炉体散热情况和自动控制技术是影响焙烧炉的热耗的五大因素 .对这些影响因素的存在原因进行深入的探讨 ,从炉子设计和运行的角度提出了解决的办法和建议 .

阳极焙烧炉火道结构优化

对阳极焙烧炉的火道结构进行了优化模拟计算 .分析了两种结构优化方案的可行性 ,并得出综合优化方案 .研究表明 ,适当调整挡板的位置可以改善气流的分布 .结果显示 ,综合优化方案对改善阳极焙烧炉的燃烧条件有着显著效果 .数值模拟的方法为阳极焙烧炉结构和运行参数的优化提供了较准确、快速和经济的研究手段 .