焦化汽油加氢装置预保护反应器研究与应用

针对焦化汽油加氢装置预保护反应器出口样品的馏程变化规律,预保护反应催化剂采用S-1和S-2分别在实验室及工业装置上进行试验,考察了催化剂活性及操作条件对精制油产品的影响。结果表明:实验室采用S-1预保护反应器出口样品终馏点从199℃增加到214℃,馏程升高的原因可能为小分子含硫化合物生成大分子含硫化合物,以及原料油与预保护反应器出口样品中含有大量含硫化合物;工业装置采用S-2预保护反应催化剂,精制油终馏点从204℃增加到227℃,但通过增加主反应器加氢深度,精制油硫质量分数降至120μg/g,预保护反应器出口样品终馏点从227℃降至204℃,可有效脱除大分子含硫化合物,产品终馏点仍可以满足成品要求。

劣质焦化汽油加氢生产乙烯裂解料研究

针对劣质焦化汽油加氢精制生产乙烯裂解料的需求,采用新型凝胶直接成型法制备TH-1加氢催化剂,并通过BET、XRD、H2-TPR和HRTEM等手段进行详细表征。采用一段串联工艺,在100 mL固定床连续加氢装置上进行催化剂性能评价。结果表明,TH-1加氢催化剂加氢脱硫和烯烃饱和性能良好,适宜的工艺条件为:反应压力2.0 MPa,反应空速2.5~3.0 h^(-1),预加氢反应温度150~160℃,预加氢氢油比50,加氢精制反应温度270℃,加氢精制氢油比400。加氢精制汽油产品的硫质量分数降低至65μg·g^(-1),烯烃体积分数降低至0.8%,满足乙烯裂解原料的要求。

焦化汽油加氢装置预保护反应器精制油终馏点升高原因分析

针对某焦化汽油加氢装置预保护反应器运行初期精制油终馏点大幅度升高的问题,对两周期使用的加氢催化剂进行对比分析,并开展了中试试验研究。通过分析油品性质、烃类组成以及硫化物结构变化,初步掌握了精制油终馏点升高的原因。中试试验结果表明,预保护反应器精制油终馏点升高值可达22℃,终馏点升高属于正常现象。相比于原料,精制油蒸馏残余物中单环芳烃和双环芳烃含量增幅均在2.0百分点以上,精制油中苯并噻吩含量增加2倍以上。多环芳烃和大分子含硫化合物的生成是精制油终馏点升高的原因。较低的加工负荷更容易导致高沸点重组分的生成,因此,焦化汽油加氢装置预保护反应器的加工负荷不宜过低。

杂多酸催化下过氧化氢氧化法精制焦化汽油

提出了一种氧化法精制焦化汽油的工艺,对工艺过程及反应条件进行了研究,并用常规的分析方法测定油品的物性、用马达法测定油品的辛烷值。结果表明用质量分数30%的过氧化氢为氧化剂、用杂多酸(H3PMoxW12-xO40)为催化剂、以甲醇为促进剂、在35～60℃处理焦化汽油2～4h,然后将反应混合物进行液-液分离,可使焦化汽油中硫的质量分数下降40%～80%,碱性氮的质量分数下降98%～100%,碘值下降10%～30%(除去活性烯烃),精制焦化汽油为浅黄或无色透明,无臭,能稳定储存,而且精制过的焦化汽油辛烷值没有下降。氧化过程可用内环流型反应器和/或超声波来强化液-液传质。其工艺简单、条件缓和、操作方便。

焦化蜡油两段提升管催化裂解多产丙烯与焦化汽油改质研究

以焦化蜡油(CGO)和焦化汽油(CN)为原料,利用两段提升管催化裂解多产丙烯技术(TMP),在提升管催化裂化中试装置上考察TMP工艺条件下CGO的催化裂解性能,以及CGO催化裂解与CN改质的耦合反应性能。结果表明:TMP工艺对于CGO具有良好的适应性,两段反应综合转化率为87.80%;丙烯收率达到18.12%,选择性为64.87%;轻质油收率为37.19%,而干气产率仅为4.27%;CN单股进料催化裂化改质对辛烷值改善效果不好,而CGO催化裂解联合CN改质时效果较好,CN回炼率为25%时,产品汽油辛烷值可达90以上。

焦化汽油加氢精制催化剂的级配及其评价

中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂将80万t/a柴油加氢精制装置改造为50万t/a焦化汽油加氢装置,为使其反应器温度均匀分布及装置长周期稳定运行,在实验室模拟进行了焦化汽油加氢精制催化剂级配方案的确定及评价。结果表明,此加氢精制装置的适宜工艺条件为:反应器的第一床层装填LH-04保护剂、HPS-02脱硅保护剂和LH-01 G催化剂,第二床层装填LH-03催化剂,且V(LH-04保护剂)/V(HPS-02脱硅保护剂)/V(LH-01 G催化剂)/V(LH-03催化剂)为6.5∶14.6∶66.4∶181.2;装置压力为3.8 MPa,总循环氢量为38 000 m3/h,第一、二床层的反应温度分别为270,330℃,氢油体积比分别为350,420,反应体积空速分别为6.55,2.40 h-1。在上述条件下的加氢生成油均可以满足溴价[m(B r2)/m(油品试样)]小于0.06,硫质量分数小于800×10-6的乙烯裂解原料指标要求。

连续重整掺炼精制焦化汽油

金陵石化炼油厂 60 0kt/a连续重整装置掺炼加氢精制焦化汽油 ,最大掺炼比例达到30 %左右 ,不仅解决了重整装置原料不足的问题 ,使装置平均负荷率由掺炼前 75%提高到掺炼后的95% ,而且为焦化汽油的利用找到了较好的出路。两年来的装置运转状况表明 ,提高对焦化汽油的加氢精制深度 ,提高脱硫率和脱氮率是掺炼焦化汽油的保障 ;为保证重整装置的芳烃产率不降低 ,需提高重整反应苛刻度。

焦化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,硼酸作催化剂,甲醇作萃取剂,用催化氧化与萃取分离相结合的方法,对焦化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.4 MPa,硼酸/汽油质量比为4∶100,氧化温度为50℃,氧化时间为40 m in的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从1 052.000μg/g降至144.124μg/g,脱硫率为86.3%,汽油的收率为92.50%。

焦化汽油中硫化物类型分布的气相色谱-硫化学发光检测方法

建立了焦化汽油中硫化物类型分布的气相色谱-硫化学发光检测分析方法。考察了色谱条件对焦化汽油中各种硫化物分离的影响,定性了某焦化汽油中的74个硫化物。以硫化氢、乙硫醇、正丙硫醇、噻吩、2-甲基噻吩、2-乙基噻吩、2-丙基噻吩、碳四噻吩(tR=40.28m in)、苯并噻吩、甲基苯并噻吩(tR=58.13m in)的保留时间为尺度,计算了焦化汽油中各种硫化物的保留指数,并可推广到其他类型的汽油馏分中各种硫化物保留指数的计算,为仅能提供硫化物信息的仪器提供了可靠的定性依据。焦化汽油中几种主要硫化物(异丙硫醇、正丙硫醇、正丁硫醇、2-甲基噻吩、3-甲基噻吩、2,4-二甲基噻吩、2,3,4-三甲基噻吩)含量测定值的相对标准偏差均小于5%。当信噪比为3时,测得硫的检测限为0.05m g/L。研究发现:同其他类型的汽油相比,焦化汽油的硫含量较高且所含硫醇比例明显偏高,2-甲基噻吩和3-甲基噻吩的含量差别较大。该法可为加氢脱硫催化剂和工艺的研究提供数据。

加氢焦化汽油硫化合物组成分析

建立了针对加氢焦化汽油中各类型硫化合物系统分析的方法,并对各类型硫进行了分析测定。加氢焦化汽油中硫化合物分布情况为:硫醇硫和噻吩类硫含量较多,硫醇硫含量占51.08%(质量分数,下同),两者之和占总硫的93.07%,硫醚硫和二硫化物硫含量较少。通过化学分离富集结合GC/DFPD分析,得到加氢焦化汽油的硫醇结构组成信息,其所含硫醇大部分为小分子异构硫醇,低沸点硫醇硫占95.9%,异构硫醇硫占74.0%。

焦化汽油催化裂解生产低碳烯烃研究

利用小型固定流化床实验装置研究了焦化汽油在催化裂解工艺(Catalytic Pyrolysis Process,缩写为CPP)催化剂CEP-1上的裂解性能,研究发现,原料转化率和总低碳烯烃产率随反应温度、剂油比和水油比的增大呈现上升趋势,而随重时空速的增大而呈现下降趋势。实验确定了焦化汽油催化裂解的优化反应条件,反应温度、剂油比、重时空速和水油比分别为600℃,6,13 h^(-1)和0.4。在优化的反应条件下,焦化汽油的转化率为37.0%,总低碳烯烃产率为26.5%,汽、柴油产率为63.0%。在相同的反应条件下,对比考察了焦化汽油催化裂解和热裂解的反应性能,发现催化剂CEP-1促进了焦化汽油的裂解以及丙烯、丁烯和液化石油气的生成,同时抑制了氢气、甲烷和干气的生成。

预加氢反应对焦化汽油加氢精制的影响

针对焦化汽油加氢精制装置中过滤器及换热器出现结焦的问题,分析了原料焦化汽油的性质,发现其所含二烯烃及细小炭粒是引起结焦的主要原因。为有效缓解结焦,在炉前增设了预加氢饱和反应器,运行结果表明,焦化汽油经预加氢饱和反应器处理后,其所含大部分烯烃、芳烃被脱除,尤其是二烯烃得以完全脱除,溴价下降0.06 g/g,脱硫率达到99.99%,总氮质量分数小于0.5×10-6,所得产品油完全满足用作乙烯原料的要求;同时还可使装置原料油处理量提高2.5 t/h,汽提塔蒸汽用量减少0.03 t/h。

RS-1催化剂用于掺炼焦化汽油的重整原料预加氢

荆门石油化工总厂催化重整装置在处理能力提高 1.5倍时 ,原料的预加氢选用了RS 1催化剂。工业应用结果表明 :在氢分压 1.8MPa ,反应温度 2 85℃ ,氢油体积比 180～ 2 0 0及体积空速3 .8～ 3 .9h-1的工艺条件下 ,采用RS 1催化剂对掺炼 5 %～ 35 %加氢焦化汽油的重整料进行预加氢 ,可确保精制油硫、氮含量均小于 0 .5 μg/g ,满足重整反应进料的要求。

焦化汽油催化裂解反应特性探析

分析了典型焦化汽油的烃类组成特点,重点研究了焦化汽油催化裂解反应过程中影响反应转化率以及低碳烯烃产率和选择性的主要因素。结果表明:催化裂解反应条件下焦化汽油转化率较低,提高反应温度是提高低碳烯烃产率的有效手段,但是目标产物的选择性变化不大;采用高选择性的催化剂可以在提高乙烯和丙烯产率的同时提高其选择性,并达到少产丁烯的目的;焦化汽油的正构烷烃转化程度较低,尤其是C_5~C_7正构烷烃,这是因其分子碳链短,所形成的正碳离子的β断裂反应不易发生所致。

焦化汽油催化裂化改质的反应条件研究

以硫含量较高的胜利石油化工总厂的焦化汽油为原料,在固定床微型反应装置及提升管装置上考察了焦化汽油经催化裂化改质后的油品性质,并与改质前原料的性质进行对比分析。结果表明,经催化裂化改质后油品在保持较高液体收率的前提下性质得到极大的改善,并且液化石油气中丙烯含量较高;改质后的汽油的族组成发生变化,异构烷烃含量明显增加;烯烃含量显著降低,并且随着反应温度的升高而降低。此外,汽油的实际胶质、诱导期在改质后得到了极大改善,硫含量也有所降低。

焦化汽油催化氧化脱硫的工艺研究

以过氧化氢、甲酸为氧化剂,磷钼酸季铵盐为催化剂,糠醛为萃取剂,通过催化氧化和萃取结合的方法进行了焦化汽油脱硫实验。考察了过氧化氢体积、催化剂质量、萃取剂体积、反应时间和反应温度对汽油脱硫率的影响。通过优化工艺条件提高了焦化汽油催化氧化脱硫的能力,结合生产实际得出焦化汽油脱硫的最佳工艺条件。最佳工艺条件为:反应时间60 min,反应温度70℃,萃取剂体积为50 mL,氧化剂体积为2.5 mL,催化剂质量为0.4 g。

杂多酸用于焦化汽油脱硫脱氮工艺

以过氧化氢为氧化剂,磷钨酸为催化剂,十六烷基三甲基氯化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,对焦化汽油进行催化氧化脱硫脱氮,考察了氧化剂体积、催化剂质量、相转移催化剂质量、反应温度、反应时间、萃取剂体积对脱硫脱氮的影响。在焦化汽油的体积50mL、催化剂质量0.32g、相转移催化剂质量0.09g、过氧化氢体积5mL、氧化温度70℃、氧化时间60min的条件下,脱硫率达89.93%,脱氮率达95.10%。向氧化溶液中适当补充氧化剂、相转移催化剂和催化剂后,氧化溶液可以重复使用。萃取剂经过处理可以回收使用。当不添加相转移催化剂时,脱硫率仅为77.35%,脱氮率仅为91.98%,由此可知相转移催化剂的加入使脱硫率明显提高。

焦化汽油贮罐中的硫化铁自燃机理与预防

硫化氢的腐蚀问题广泛地存在于石油、天然气和其它一些工业中。硫化氢腐蚀后生成硫化铁，硫化铁自燃可引发火灾．国内的几起重大的炼油厂火灾事故几乎均由硫化铁的自燃引起，本文分析了硫铁矿ＦｅＳ２的形成及其自燃机理，并对如何预防此类事故的再发生作了一些有益的探讨．

焦化汽油储罐腐蚀模拟实验研究

通过企业现场调研 ,对焦化汽油储罐腐蚀进行了实验模拟研究 ,对实验数据结果进行了分析。在实验研究的基础上 ,结合若干由于腐蚀引起的事故案例和事故机理的分析 ,对焦化汽油储罐自燃事故的主要原因及发生条件进行了剖析 ,总结并提出了相应的预防控制措施。实验结果可作焦化汽油储罐安全设计和焦化汽油工艺改进的重要参考。

DZ-10G焦化汽油加氢精制催化剂的性能及应用

开发了一种汽油加氢精制催化剂,并实现了首次工业应用。工业应用结果表明,该催化剂在处理大庆常顶汽油和焦化汽油的混合油时,在入口压力2．5 MPa,体积空速2．2 h-1,氢油体积比263:1-272:1,反应器入口温度220℃、反应器出门温度262℃的条件下,生产的石脑油烯烃含量小于2．0％(体积分数),符合乙烯裂解装置对其的技术指标要求。