烧结生产用熔剂结构优化的工业试验

为探索最佳的熔剂结构,追求整体效益最大化,在钙质熔剂为生石灰的条件下,镁质熔剂以白云石取代轻烧白云石进行了工业试验。结果表明,烧结矿日产量提高226t,质量提高,烧结工艺参数得以改善,年创效益690万元。

首钢京唐烧结熔剂结构优化研究及应用

通过对首钢京唐烧结两台550 m^2烧结机使用含钙熔剂的活性度、烧结过程中与铁矿粉的同化程度、液相流动性、矿相结构等进行测试、分析,认为配加钢渣的自产高钙活性石灰提高了烧结矿的首次收缩温度和液相出现温度,有利于生成低熔点共熔物。工业应用试验表明,采取自产高钙白灰搭配钢渣替代外购白灰的方法优化熔剂结构后,可在烧结矿质量指标稳定基础上,实现熔剂减量化和降本增效的目的。

超厚料层烧结条件下熔剂结构优化实践

厚料层烧结具有自蓄热作用以及降低固体燃耗等优势,但是对烧结料层透气性、混匀料的制粒性能要求较高,而熔剂结构对制粒性能等影响较大。在天津天钢联合特钢有限公司2台烧结机进行超厚料层烧结试验,研究了熔剂结构优化,尤其是高活性生石灰用量的增加对烧结生产的影响。通过提高高活性生石灰配比来优化熔剂结构,在天钢联合特钢两台230 m^2烧结机料层厚度达到1000 mm的条件下,制粒效果得到改善,烧结机利用系数、烧结矿的碱度和强度等指标稳中有升,实现超厚料层烧结生产平稳顺行。

韶钢烧结熔剂结构优化生产实践

为了探索目前原材料条件下降低烧结矿加工成本的方向,韶钢5号烧结机从优化烧结熔剂结构入手,进行了钙质及镁质熔剂结构优化生产实践,总结出不同熔剂结构及配加量对烧结过程、产质量指标及成本的影响规律.结果表明在使用中镁白云石粉条件下,配加石灰石粉代替部分生石灰能起到改善烧结生产指标及降低成本的良好效果.

烧结熔剂结构降本的生产试验

为进一步优化烧结熔剂结构，追求整体效益最大化，在钙质熔剂为生石灰和石灰石的条件下，用石灰石部分取代生石灰进行工业试验，合理搭配两者比例，既不影响烧结矿质量，又保证了生产的稳定可控。

120t转炉熔剂结构优化实践

柳钢120 t转炉炼钢系统铁水热量较为富裕,废钢比为13%,冷却剂使用量偏大,冶炼过程氧化性强,进而造成喷溅比例较高,转炉钢铁料耗处于高位运行,对生产成本产生较大影响。因此,利用石灰石的理化特性,将其直接加入转炉中,在炉内煅烧成石灰做造渣剂,部分替代石灰、烧结矿以达到平衡转炉热量的目的。同时,可以减少石灰石炉外煅烧环节和相应的能量,以及被替代的石灰运输、装卸和输送的物理损耗,减少粉尘和CO2的排放。本文总结该项实践的效果。

首钢股份烧结制粒熔剂和燃料结构优化研究

烧结混合料制粒性能直接影响着烧结料层的物理特性及烧结过程的经济技术指标,优化制粒对在当下环保受限条件下的烧结产能提高有着重要意义。因而针对首钢股份360m^(2)烧结机原燃料条件设计了制粒研究实验,以碱度、燃料结构和生石灰配比为变量,研究其对混合料制粒性能的影响。实验结果认为:良好的制粒性能应控制石灰石配比在6%以下,且保持石灰石有较高的细粉比例;考虑到转运和干燥过程,燃料由于较差的粘结性对混合料最终的平均粒度几乎没有影响;而生石灰有很强的粘结性,高生石灰配比能够保持较低的混合料脱粉率,但同时需要用大量水分去匹配,否则混合料制粒性能反而变差,5%以上生石灰配比时就要求水分配比大于7.5%。

低成本烧结熔剂的研究及应用

为适应原料结构的变化,安钢烧结厂对烧结熔剂结构进行了优化试验和调整。试验和生产结果表明,调整后,烧结矿质量明显改善,同时熔剂成本大幅降低,取得了较好的经济和社会效益,为公司降本增效探索出一条新途径。

超高料层烧结工艺下优化料层透气性生产实践

传统烧结料层厚度因料层透气性被限制在750~800 mm,从而影响了烧结矿的生产效率。在不影响烧结矿质量的前提下,改善料层透气性,有效提高烧结料层厚度已成为进一步提高烧结矿生产效率的重要途径。涟钢360 m 2烧结机,通过加强制粒性能,优化原料结构,改进生石灰下料设备,优化圆筒混合机扬料角钢方式等措施,强化制粒,改善了烧结料层的透气性。相比于料层厚度700~750 mm烧结,料层厚度950~1000 mm超高料层条件下,烧结矿的转鼓强度逐步提高至79.23%,利用系数稳定在1.50 t/(m^(2)*h)以上,固体燃耗稳定在51.48 kg/t,返矿配比降低至21.52%,为超高料层烧结(1000 mm)提高烧结矿生产效率提供了参考。

高比例磁精粉烧结试验研究

为提高本地自产矿粉的使用,优化原料资源配置,降低烧结原料成本,首钢股份进行了高比例磁精粉配加不同种类进口富矿的烧结杯实验,分别探索了高比例磁精粉条件下不同富矿粉种类、熔剂结构和料厚参数的变化,并对烧结矿各项经济技术指标进行了分析。结果表明:高比例磁精粉搭配褐铁矿时,烧结矿强度和粒度质量较好,但利用系数偏低;烧结矿品位偏低;搭配赤铁矿和半褐铁矿的烧结利用系数较高,成品率偏低,返矿产生量较大,强度和粒度指标也偏低,但烧结矿品位较高;配加少量灰石后,强度和平均粒径略有改善,但烧结机利用系数和烧结速度降低;低料厚实验在利用系数和转鼓强度指标方面有所下降,燃耗有所升高,但返矿量减少,平均粒径增加,成品率和转鼓强度有所提高。因此,首钢股份烧结厂采用60%自产矿粉进行高比例磁精粉烧结时,水分应控制在8%左右,熔剂结构采用白灰和少量灰石搭配使用能够获得较好的烧结矿强度和粒度,改善料层透气性,进口矿方面可采用褐铁矿(杨迪)搭配赤铁矿(巴卡)或半褐铁矿(PB、麦克)的方式来平衡利用系数和质量指标,料层厚度控制在800 mm。

烧结降低熔剂成本的实践

近年来随着进口矿比例的不断升高,生石灰粉对烧结过程的强化作用逐渐减弱,这也为烧结降低熔剂成本创造了有利条件。汉钢公司烧结厂通过优化配矿结构、调整熔剂结构及产品质量优质品率的管控,有效地降低了烧结熔剂成本。