CaF_2-SiO_2-Al_2O_3-CaO-MgO渣系熔化温度的实验研究

为了研究含氟渣系成分变化对熔化温度的影响，根据五因素二次正交旋转回归法设计渣系配方，使用CQKJ-II型高温矿渣熔化温度特性测定仪，采用半球法对CaF2-SiO2-Al2O3-CaO-MgO渣系的熔化温度进行测定；建立了五元含氟渣系熔化温度的回归模型，研究了各组元对熔化温度的影响。结果表明：当CaF：的含量（质量分数）在10％～70％时．各组元相互作用对精炼渣熔化温度有着显著影响。

Ag和Ni元素对Sn-Sb-Cu无铅钎料熔化温度和铺展性能的影响

在Sn-Sb-Cu三元钎料合金中添加微量元素Ag和Ni,通过合金化形成Sn-Sb-Cu-Ag和Sn-Sb-Cu-Ni两种新型四元无铅钎料合金,以改善基体钎料性能.结果表明,在Sn-Sb-Cu钎料合金中添加微量元素Ag,合金熔化温度较基体钎料下降,铺展面积增大,这与钎料过热度增大,形成弥散低熔点相SnAg和液态钎料表面张力减小有关;添加微量元素Ni,合金熔化温度较基体钎料下降,铺展性能稍稍变差,这是因为添加微量元素Ni后,Sn-Sb-Cu-Ni液态钎料粘度提高,表面张力增大.且在钎料与铜基板处形成了多面体形状(Cu,Ni)6Sn5,且该相覆盖在Cu6Sn5表面,不利于液态钎料的润湿铺展.

铝钙型预熔精炼渣熔化温度和粘度的研究

利用二次回归正交法研究了含SrO的Al2O3-CaO型预熔精炼渣的熔化温度和粘度。回归出了具有高显著性的数学模型,分析讨论了单因素和双因素对本渣系物理性质的影响,得到了各组分的最佳含量值(8%SiO2,7%MgO,6%SrO,5%CaF2,Al2O3/CaO=0.8),为今后进一步研究和生产实践提供了理论依据。

CaO-MgO-FeO-Al_2O_3-SiO_2-P_2O_5熔融还原渣熔化温度的研究

采用IST-1600PC熔点熔速测试仪，对CaO—MgO—FeO—Al2O3-SiO2-P205熔渣的熔化温度进行了测试。根据熔融还原冶炼惠民高磷铁矿的试验特点和工艺条件，选择的熔渣成分组合为：二元碱度0．8～1．4，A120，含量6．4％-12．4％，P20，含量0％～3％、分别固定MgO、FeO含量为4％、12％。研究表明，当P2O5或Al2O3含量一定时，碱度对熔化温度的影响趋于一致，熔渣的熔化温度随着熔渣碱度的增大先降低后升高，在碱度R为1．0时最低，而且最低点的温度与P2O5或Al2O3含量成正比，P2O5或Al2O3含量越高，最低点处的温度越高；当碱度或P2O5含量一定时，熔化温度会在Al2O3含量为9．4％时出现拐点；当碱度或Al2O3含量一定时，熔化温度均随着P2O5含量的增加而提高。

FeO含量对SiO_2-CaO-Al_2O_3-MgO(-FeO)酸性渣熔化温度的影响

基于熔渣离子理论,利用导电法在高纯氩气保护下测定SiO2-CaO-Al2O3-MgO(-FeO)酸性渣(二元碱度R=0.6)的熔化温度,考察FeO含量对酸性渣熔化温度的影响。结果表明,FeO的加入可以降低酸性母渣SiO2-CaO-Al2O3-MgO的熔化温度,且渣中FeO含量越大,渣样熔化温度越低;当渣中FeO含量低于20%时,随着FeO含量的增加,渣样熔化温度降低幅度较大;当渣中FeO含量高于20%时,随着FeO含量的增加,酸性渣熔化温度降低趋势变缓。

五元精炼渣系熔化温度的研究

利用正交实验的方法对CaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaF_2精炼渣的熔点进行了研究。经过方差分析和显著性检验,得出该五元精炼渣系的最佳组成为:25%Al_2O_3、12%CaF_2、7%MgO、R_2(CaO/SiO_2)=2.5。并用SPSS软件回归出了可信度高的组分与精炼渣熔化温度之间的数学关系式:T_m=1 451.3-6.25CaF_2-7.36R_2。

B_2O_3作助熔剂对CaO基精炼渣系熔化温度的影响

研究了B_2O_3对低碱度[(CaO)/(SiO_2)=3～4]和高碱度[(CaO)/(SiO_2)=5～7.5]两个系列CaO基精炼渣熔化温度的影响。结果表明,用B_2O_3比用Al_2O_3和CaF_2更有效降低CaO基精炼渣系的熔化温度,对低碱度渣系,B_2O_3替代渣中的部分CaF_2、Al_2O_3以及SiO_2,都能有效降低渣的熔化温度;对高碱度渣系,B_2O_3替代CaF_2作助熔剂时,可实现在高(CaO)/(SiO_2)和(CaO)/(Al_2O_3)下造具有超低熔化温度的CaO基精炼渣,既可提高造渣速度,又可提高渣的脱硫磷能力和吸收硅、铝脱氧产物的能力。

对以高炉渣为主料的中间包覆盖剂的熔化温度研究

为了研究以高炉渣为主料的中间包覆盖剂熔化温度的变化规律,本文采用二次正交设计方法,测定覆盖剂的熔化温度,建立二次回归模型,分析Ca_2添加量及碱度对覆盖剂熔化温度的影响,并利用TG-DSC热分析方法和XRD图谱分析,探究覆盖剂在熔融过程中的质量、物相变化,进一步说明覆盖剂熔化温度的变化规律。最终以覆盖剂熔化温度为指标,当覆盖剂中CaF_22添加量为10%～15%,碱度为1.75～2.0时,得到最优配方为:高炉渣76%、石灰粉8.77%、萤石15.23%。

添加剂对薄板坯连铸保护渣熔化温度及黏性特征的影响

以工业渣为原料,采用熔体物性综合测定仪等设备,研究了添加剂Li2CO3、NaF、Na2CO3、冰晶石及硼砂对薄板坯连铸保护渣熔化温度、黏度及流动性的影响。结果表明：加入Li2CO3能显著降低保护渣的熔化温度和黏度,增加流动长度。NaF加入质量分数为10%~20%时,保护渣的熔化温度下降较快,黏度下降缓慢,流动长度增加。加入Na2CO3对保护渣的熔化温度、黏度和流动长度影响不大。冰晶石加入质量分数为5%~15%时,保护渣的熔化温度和黏度降低,流动长度增加;冰晶石加入质量分数为15%~20%时,保护渣的熔化温度增加。硼砂加入质量分数在2%~6%时,保护渣的熔化温度降低,黏度平缓降低,流动长度增加;硼砂加入质量分数超过6%后,保护渣的黏度略有增加。

高压下钒的结构相变及熔化温度的第一性原理计算

本文基于第一性原理的密度泛函理论(DFT)和密度泛函微扰理论(DFPT),优化计算出金属钒在不同压强下的晶体结构,以此来说明其发生的结构相变.最后利用晶体结构和能量的关系,直接导出钒在不同压强下的熔化温度.计算结果都与已有的结果进行了比较.

CaF_2熔化温度的分子动力学模拟(英文)

利用壳层模型分子动力学方法,研究了高温高压条件下CaF2的熔化温度,同时计算了温度为300K、压强上升到100GPa时CaF2 的状态方程.研究中考虑了分子动力学模拟的过热熔化,通过晶体的现代熔化理论,对CaF2 的分子动力学模拟熔化温度进行了修正, 获得了高温高压下CaF2的熔化温度.因此,常压下壳层模型分子动力学方法为研究物质熔化提供了一个很好的方法.

纳米Sn-Ag钎料合金熔化温度及形成焓的研究

考虑表面效应,基于Lindemann熔化准则,利用Miedema模型对Sn-Ag纳米钎料合金的熔化温度及形成焓进行计算.Sn-Ag纳米合金微粒的熔化温度及形成焓均依赖于尺寸和组元成分;对于Sn3.5Ag纳米钎料合金,当微粒尺寸大小为5nm时,其熔化温度下降约为7%;而合金形成焓随晶粒粒径的减小而增加,合金稳定性降低;对于Sn3.5Ag钎料合金,当粒径尺寸为0.1μm时,合金形成焓完全为正值,对Sn-Ag钎料合金组织形成存在产生很大影响.

铅纳米薄膜熔化温度尺寸效应的分子动力学研究

利用紧束缚分子动力学的方法研究厚度为0．5～10．4nm自由表面铅纳米薄膜的熔化温度。结果表明，铅纳米薄膜的熔化温度随着薄膜厚度的减小而降低，定量的数值结果与热力学模型预测相一致。薄膜厚度大于3个原子层时才有确定的熔化温度，而单原子层膜和双原子层膜在熔化前就已经破裂。对于自由表面的纳米薄膜，薄膜的熔化从上下表面开始，并逐渐向薄膜的中心逼近，这不同于自由表面纳米粒子的熔化过程，即先表层熔化后内部瞬间熔化。薄膜的熔化开始温度要低于熔化结束温度，这和相应块体材料的熔化温度明显不同。

磁记录Fe,Co,Ni纳米晶体的熔化温度

本文提出了一个无自由参数的晶体熔化温度随尺寸变化的模型．模型指出纳米金属晶体的熔化温度随着纳米晶的尺寸的减小而降低．当纳米尺寸达到其最小值时，熔化温度达到最低并伴随着熔化熵的消失．该模型对In，Pb纳米粒子和铁薄膜的熔化温度的理论预测与实验结果一致．在此基础上，预测了Fe。

熔化温度对PbBr_2-PbCl_2-P_2O_5系玻璃的影响

为了研究熔化温度对 Pb Br2 - Pb Cl2 - P2 O5 系玻璃的影响 ,探索了在 5 30～ 5 40℃熔化时 Pb Br2 - Pb Cl2 - P2 O5 系统的玻璃形成区 ,并且测试了一些玻璃的特性温度、密度、化学成分和红外光谱。结果表明 ,提高熔化温度后 ,Pb Br2 - Pb Cl2 -P2 O5 系统玻璃具有更宽的玻璃形成区 ,向 Pb Br2 一侧延伸 ;玻璃转变温度升高到 2 0 0℃以上 ,密度提高到 5 .5 1g·cm- 3。熔化过程中化学成分的变化导致了玻璃性质的变化 ,提高熔化温度后 ,NH4H2 PO4分解更加完全 ,使得玻璃中残存的 HO-和 N H+ 4 减少。红外光谱的测试结果表明提高熔化温度后 ,NH4H2 PO4完全分解 ,玻璃中已不存在 HO-和 N H+ 4 。

包钢7号高炉渣黏度和熔化温度的试验研究

以包钢7号高炉渣为原料,通过配加分析纯试剂SiO_2或CaO,研究了不同碱度对高炉渣黏度和熔化温度的影响,研究结果表明:随碱度的升高,熔化性温度先降低后升高,当碱度R_0>1.14后又呈现降低趋势;熔化温度随碱度的升高而升高,当碱度增大到R_0=1.17,熔化温度呈现降低趋势;恒温黏度(1 500℃),在试验碱度范围内变化不大,为0.26 Pa·S左右;高炉渣最佳碱度为R0=1.08。

CaO-BaO-Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaF_2精炼渣系熔化温度研究

利用正交试验的方法进行CaO-BaO-Al2O3-SiO2-MgO-CaF2精炼渣系熔化温度的研究,结果表明,BaO的质量分数在0～15%范围内精炼渣系的熔化温度随BaO含量升高而降低;CaO/Al2O3含量比值由1增加到2,精炼渣系熔化温度逐渐升高,而CaO/Al2O3含量比值由2增加到4,精炼渣系熔化温度又开始下降;SiO2的质量分数由8%～20%,精炼渣系熔化温度随SiO2含量升高而升高.

高压下Fe_(92.5)O_(2.2)S_(5.3)的熔化温度

采用反向碰撞法与光分析技术,测量了Fe_(92.5)O_(2.2)S_(5.3)(质量分数比)在208GPa下的声速,发现固态Fe_(92.5)O_(2.2)S_(5.3)的纵波声速在144GPa下开始减小,直到165GPa完全转变为液态体波声速,表明样品的完全熔化温度为(3 500±400)K。将该熔化温度作为参考点,应用Lindeman定律并外推至地球内外核边界可知,Fe_(92.5)O_(2.2)S_(5.3)的熔化温度为(5 000±400)K。通过比较Fe、Fe-O、Fe-S以及Fe-O-S的熔化温度,发现O元素对Fe熔化温度的影响很小,S元素对Fe熔化温度的降低与其含量成正比。如果外地核中S的质量分数为2%~6%,则地球内外核界面温度为5 000~5 400K。

焊料熔化温度范围测试方法

熔化温度范围(包括固相线和液相线温度)是关系到焊料使用性能的基本参数之一,但目前对其测试的方法较多。对SJ/T 11390-2009,GB/T 1425-1996,JIS Z 3198-1-2003规定的不同方法进行了对比分析,并采用纯锡焊料进行了试验,发现按GB/T 1425-1996规定方法测试的液相线温度的相对误差较小,是更为准确的试验方法。

帘线钢夹杂物熔化温度与变形状态的研究

使用热力学软件FactSage计算固定CaO、MgO含量的MnO-SiO2-Al2O3渣系相图低熔点区(≤1 500℃),及固定MnO、MgO含量的CaO-SiO2-Al2O3渣系相图低熔点区;同时按照扫描电镜能谱分析得到的帘线钢盘条中夹杂物成分,用分析纯试剂配制夹杂物,测定其熔化温度,将其标在相图中相应位置,并与FactSage计算的熔点结果对比。结果表明,夹杂物熔化温度测定结果与FactSage计算结果基本相符,在此基础上,讨论了夹杂物熔点与变形状态的关系。