基于MeltFlow-VAR的Ti2AlNb合金铸锭熔炼工艺研究

在Ti2AlNb合金的熔炼过程中,成分均匀性受稳弧电流及周期、熔炼电流的影响波动范围较大,本文采用MeltFlow-VAR模拟软件对Ti2AlNb合金的熔炼流程进行了精确的模拟分析。在此基础上,我们确立了合理的熔炼电流、稳弧电流以及周期等关键工艺参数,以指导实际生产操作,显著提升了生产过程的可控性。所生产Ti2AlNb合金铸锭中Nb元素的分布呈现出均匀状态,且其化学成分的波动范围保持在较低水平。

增设冲天炉“小前炉”孕育装置以优化熔炼工艺的研究

增设冲天炉随流孕育“小前炉”装置,有效控制孕育剂在铁液中分布的均匀性,提高孕育剂吸收率,优化了熔炼工序,实现了随流孕育工序自动化,提高了孕育效果,降低了生产成本,助力生产质量稳定的高强度铸件,提高产品整体质量。

蒙乃尔合金熔炼工艺实践应用

介绍了蒙乃尔合金吸气特性及气孔形成机理,分析了熔炼工艺对蒙乃尔合金铸件气孔的影响。针对蒙乃尔合金铸件制造过程的关键点和难点,在造型工艺、熔炼工艺方面采取了相应改善预防措施,解决了蒙乃尔合金铸件气孔问题。

富氧侧吹熔池熔炼工艺处理固体废物的研究进展

富氧侧吹熔池熔炼法发展至今已相当成熟,广泛应用于各种危险固体废物的处理。本文详细介绍了富氧侧吹熔池熔炼法的工艺流程以及核心设备富氧侧吹熔池熔炼炉,综述了国内外关于富氧侧吹熔池熔炼法处理各种固体废物的现状,总结了该工艺的技术特点和存在的不足,并对其未来的发展方向进行了展望。指出:随着技术的发展和研究的深入,富氧侧吹熔池熔炼法在固体废物处理领域有着巨大的潜力和光明的前景。

蠕墨铸铁件批量生产的熔炼工艺与控制

介绍了蠕墨铸铁件批量生产的熔炼工艺及控制,详细阐述了原铁液炉料组成、液相线温度、合金化处理、蠕化处理温度、喂线控制、蠕化率检测等参数的控制工艺,并在不破坏铸件结构的情况下利用超声波检测技术检测铸件的蠕化率。生产结果表明,按照制定的熔炼工艺生产的铸件,其本体的蠕化率可以稳定控制在80%以上,珠光体体积分数可达85%,铸件本体抗拉强度能够稳定达到400 MPa以上,硬度为200~240 HB,伸长率≥1%,符合技术要求。

铝硅合金短流程节能熔炼工艺研究及应用

针对传统铝硅合金熔炼工艺中存在工艺流程长、热能利用率低、金属损耗高等问题,研究了铝硅合金短流程节能熔炼新工艺,通过优化熔炼炉、合金元素添加工艺并用于生产实践,实现了铝合金均匀化和细晶化,提高铝合金质量,降低能源消耗41%,降低金属损耗28.8%,生产效率提高17%。

熔池熔炼工艺处理废电路板关键技术研究

废电路板作为一种常见的电子废物,具有较高的回收利用价值,有必要对其进行深入研究。本文将处理废电路板作为研究对象,简单叙述几种常用处理方式,再从工艺原理、工艺要求两个方面,详细分析熔池熔炼工艺处理废电路板的工艺,最后系统性研究熔池熔炼工艺处理废电路板关键技术与实践效果,旨在为相关单位提供技术思考,提升废电路板处理效率,助力电子废物回收利用行业的可持续发展。

纺织机铸件熔炼工艺选择与质量探析

以中小铸造企业生产纺织机铸件为例,比较了“铸造生铁+废铁”或“废钢+增碳剂”两种不同熔炼工艺;通过对炉料选择、球化孕育、熔炼过程的控制,分析了工艺因素对金相组织和力学性能的影响;探析了影响铸件质量的因素与改善实效,为中小铸造企业提质增效提供参考。

高温合金熔炼工艺讨论

分析了高温合金所采用的各种冶炼方法,调研了几种主要冶炼方法的设备情况,讨论了其应用及发展动态,对比了国内外高温合金的熔炼数据,讨论了国内外粉末高温合金熔炼方法的差别,研究了我国粉末高温合金VIM+VAR双联工艺对锻件性能的影响。研究结果表明,为提高我国粉末高温合金纯净度,在着力改进高温合金熔炼工艺的基础上,应积极发展并提高双联及三联熔炼等新工艺。

电子束冷床熔炼工艺参数对TC4钛合金Al元素挥发的影响

研究不同熔炼工艺参数对电子束冷床熔炼TC4钛合金过程中Al元素挥发的影响规律。结果表明:原料为真空自耗电弧(VAR)一次锭时,二次铸锭经电子束冷床熔炼获得;在轴向上,从铸锭的顶部至底部,Al元素的含量呈下降的趋势,并且随着熔炼速度的降低,其下降趋势更为明显;在径向上,铸锭的元素分布均匀。熔速为100 kg/h时,铸锭成分控制效果最佳,最接近TC4合金的名义成分。初始原料为电极块(添加单质Al)时,Al元素在原料熔化阶段发生较严重的挥发,且挥发量随着原料中单质Al含量的增加而增加。研究凝壳发现,从原料熔化侧至钛液流出侧,凝壳中Al元素的含量逐渐减少。

镁合金的熔炼工艺现状及发展趋势

综述了国内外镁合金的熔炼保护、精炼及变质处理工艺现状 ;指出了现有生产工艺存在的问题 。

Ti6Al4V合金ISM熔炼工艺参数优化

利用作者编制的软件模拟了感应凝壳熔炼（ＩＳＭ）Ｔｉ６Ａ１４Ｖ合金过程，并计算了关键点温度随时间的变化曲线和不同时刻炉料的温度场分布．建立了炉料质量、熔炼功率与熔体温度之间的关系．结果表明，在３～５ｋｇ范围内，炉料越重熔体温度越低，且熔体温度与熔炼功率间存在接近线性的关系．

电子束冷床炉发展简况及熔炼工艺探讨

简述了电子束冷床炉(EBCHR)发展现状及工作原理,并对熔炼工艺进行了探讨。

基于PLC的齿轮钢熔炼工艺优化控制研究

由于真空自耗熔炼过程复杂,难以建立准确的数学模型来实现熔炼工艺的优化控制。利用遗传算法的局部寻优功能,设计了适于齿轮钢真空自耗熔炼工艺的优化方案。利用单目标函数表征齿轮钢熔炼洁净度、淬透性、结晶尺寸、均匀性和切削性能等多目标特性,获得了最优的熔炼工艺参数。研制出便于操作和管理的硬件系统,利用S7-300PLC主从站实现了优化参数的在线监控。

熔炼工艺对Mg-2Mn-1Si-0.25Ca镁合金组织和性能的影响

探索了熔炼时元素的不同加入次序对Mg 2Mn 1Si 0.25Ca合金相组成的影响,并研究了该合金的组织和性能。结果表明:铸态Mg 2Mn 1Si 0.25Ca合金组织由α镁基体,β(锰)和颗粒状的Mg2Si组成。熔炼时先加锰后加硅时,合金中含α Mg、Mg2Si、MnSi和β(Mn)相,Mg2Si相较少。先加硅后加锰时,合金中只含α Mg、Mg2Si和β(Mn)相。熔炼时先加硅后加锰的合金硬度明显高于先加锰后加硅的合金。

TC21合金铸锭熔炼工艺研究

采用真空自耗电弧炉熔炼并浇注了TC21合金大规格铸锭。研究了中间合金的选择、电极制备方式以及熔炼工艺参数对合金铸锭成分均匀性的影响,探索出了TC21合金铸锭合理的生产工艺。结果表明,采用该工艺生产的TC21合金大规格铸锭化学成分均匀,冶金质量优良,满足使用要求。

高锰钢熔炼工艺对夹杂物的影响

高锰钢中频炉熔炼工艺中 ,通过钢液覆盖 ,改变合金化锰铁加入顺序 ,合理采用预脱氧和终脱氧等技术措施 ,有效地影响夹杂物的评级 ,提高冶金质量 ,减少废品率 。

熔炼工艺对AZ61稀土镁合金组织的影响

通过光学显微镜、扫描电镜等研究了浇铸温度、保温时间、稀土镧含量等工艺参数对AZ61镁合金显微组织的影响。结果表明:随着浇铸温度的升高,合金的组织变得均匀、晶粒变得圆整,但也开始长大、粗化,浇铸温度为720℃时,合金的组织最均匀,晶粒也最圆整;保温时间的改变对合金组织影响不大;随稀土含量的增加,树枝状初生相α-Mg得以细化,同时稀土相也开始长大,当稀土质量分数为1.0%时,合金中β-Mg17Al12相均匀分布在晶界上,并且组织中所含的稀土相分布比较均匀,没有出现团聚。

中碳低合金钢斗齿材料熔炼工艺研究

介绍了中碳低合金钢斗齿材料的熔炼工艺及其特点。采用中频感应炉不氧化法熔炼,合金元素收得率高、夹杂物少,性能符合工艺要求。

熔炼工艺对海水电池氯化亚铜电极性能的影响

对比研究了传统熔炼工艺制备的氯化亚铜电极和熔炼工艺改进后制备电极的微观结构和电性能,并分析了此种影响的机理。研究中采用ICP、XRD、SEM、EDS、金相显微镜和电化学方法等手段,对正极氯化亚铜的成分、物相、形貌、微观组织和电性能进行了表征。实验结果表明:采用双层熔炼炉熔炼铸造的氯化亚铜电极更致密,采用单层熔炼炉熔炼铸造的氯化亚铜电极激活时间更短,电极利用率更高。