基于声发射的缸套珩磨网纹磨损深度检测

珩磨网纹对维持活塞-缸套间润滑状态至关重要,磨损造成的网纹深度变浅会引起润滑恶化并加剧摩擦磨损,甚至造成拉缸等重大机械事故。提出一种基于声发射的缸套珩磨网纹磨损深度检测方法,从声发射信号中识别提取了网纹深度有关特征变量,通过构建卷积神经网络模型建立了声发射特征信号与网纹深度的映射关系。基于长行程往复式摩擦试验机,对不同网纹简约谷深的缸套试样在变转速、变载荷工况下实测的声发射信号进行采集分析,发现网纹简约谷深与声发射信号低频和高频段存在较强相关性。基于所建模型对早期缸套网纹磨损进行了检测评估,结果表明:珩磨网纹深度识别平均准确率达94%,证实了基于声发射技术进行缸套网纹磨损深度非介入式检测的可行性。

珩磨加工对工件表面质量的影响及优化策略

珩磨加工作为一种精密加工方法,对气缸套内孔的表面质量起着关键作用。文章首先分析了珩磨加工过程中影响工件表面质量的因素,包括珩磨速度、压力、冷却液类型以及珩磨工具和材料等。通过实验研究和数据分析,揭示了这些因素对表面粗糙度、尺寸精度和几何形状等表面质量指标的影响规律。在此基础上,提出了优化珩磨加工的策略,包括优化珩磨参数、选择合适的珩磨工具和材料,以及改进珩磨加工设备和工艺。这些优化策略旨在提高气缸套内孔的表面质量,从而提高发动机的性能和寿命。

少齿差行星齿轮减速器设计及在珩磨头中的应用

通过分析珩磨加工工艺原理,设计了一种少齿差行星齿轮减速器,并应用于珩磨头结构设计中。通过减速器联接珩磨机床液压调整机构,实现了珩磨油石胀缩驱动机构的反向减速,以及珩磨油石的径向平稳胀缩并保持恒定压力。该减速器可用于不同直径规格的珩磨头,通用性强,大大降低了珩磨工具的制造成本。

船用柴油机气缸套内孔平台网纹珩磨加工工艺

针对某船用柴油机气缸套内孔平台网纹珩磨加工工艺,对气缸套加工时的网纹形成机理进行分析,制定平台网纹珩磨工艺路线,并确定相应的珩磨工艺参数和加工设备,以保证平台网纹达到要求。柴油机试车结果证明采用该平台网纹珩磨加工工艺可满足缸套网纹加工高精度要求。

精密小孔的珩磨工艺

为满足大批量、高效率的生产要求,采用人造铁基金刚石磨条,珩磨加工HT250铸铁零件精密小孔。介绍珩磨加工的工艺装备、工艺参数和珩磨油的配方以及加工结果。

砂带磨削技术在内孔珩磨中的应用

为了提高内孔珩磨质量和生产效率 ,我们设计了适用于内孔珩磨加工的砂带珩磨头 ,对砂带珩磨加工的原理及工艺参数进行了分析研究。经试验 ,成功地在立式珩磨机上完成了内孔珩磨加工 ,生产效率提高了 3～

加工中心配珩磨刀精珩内孔的技术研究

本文对珩磨内孔的精加工工艺技术进行了分析研究,详述了用加工中心配珩磨刀实现零件内孔精磨珩磨加工的原理和方法,并从研发实践中的运用出发,实证该技术方案的可行性、经济性及可推广的通用性。

基于滑模内模控制的珩磨恒速进给系统控制研究

针对传统PI控制策略下电机驱动珩磨恒速进给系统波动大、精度低的问题,提出一种新型的控制方法——滑模内模控制。基于进给系统结构,将对油石的恒速进给控制转换为对电机的恒转速控制,并对其系统进行仿真建模与实验验证。结果表明,基于滑模内模的控制方法比基于传统PI的控制方法响应速度快,转速波动和误差均较小,且没有超调量。传统PI控制策略下的转速和误差响应随着反向负载的增大变得不稳定,需要较长时间才能恢复,因此选用滑模内模控制策略更能满足珩磨恒速进给控制系统的要求。

超声振动珩磨表面残余应力数值模拟研究

目的磨削产生的残余应力对工件表面特性有重要影响,超声振动珩磨使磨粒具有极大的加速度而改变了材料去除机理,研究超声振动对工件表面残余应力的影响及产生机理。方法分析残余应力形成有限元理论,建立基于热弹塑性有限元法的超声振动单颗CBN磨粒切削40Cr Ni Mo A热力耦合有限元模型,并设置两次切削、卸载、约束转换及冷却等分析步。通过数值模拟得到不同振动参数下表面残余应力的分布情况,并对模拟结果进行分析。结果有限元计算得到的各分析阶段应力分布存在差别,超声振动参数设置达到仿真要求;对磨粒施加超声振动后珩磨力下降约26%,珩磨热降低约17%,切向残余压应力有所减小,垂直珩磨速度方向拉应力减小并向压应力转变。结论超声振动使珩磨力和珩磨热有一定程度降低从而改变了残余应力的分布及数值;振动频率在20 k Hz波动时对残余应力的影响不大;磨削速度减小,切向残余压应力增大,垂直磨削方向残余拉应力减小;振幅增大时,切向残余压应力减小,垂直方向残余应力增大。

深孔强力珩磨技术及应用

深孔珩磨是深孔精加工的主要手段 ,目前 ,存在的主要问题是珩磨效率很低 ,珩磨表面粗糙度较高 ,在加工难切削材料时尤为突出。本研究针对钛合金材料 ,选用不同磨料和磨削用量对钛合金深孔珩磨机理进行了试验研究。研究结果显示 ,粗珩磨量可达到 0 .0 0 3毫米 /双行程 (孔深为 2 0 0 0～ 30 0 0 mm) ,精珩磨孔表面粗糙度可达到 Ra0 .4μm,充分体现了该深孔强力珩磨技术磨削效率高、表面粗糙度低的特点。

缸套珩磨网纹模拟及流动特性分析

目的研究缸套珩磨网纹表面计算机模拟方法,对比缸套网纹表面确定性分析流量因子与Patir&Cheng高斯分布流量因子差异。方法采用快速傅里叶变换技术(FFT)及坐标变换,对高斯分布平台表面及具有任意方向的各向异性沟槽表面进行了计算机模拟,并叠加合成满足要求R_(pq)、R_(vq)及珩磨角度参数的双高斯缸套珩磨网纹表面。通过表面概率支承率曲线分析,验证该方法的精度。在此基础上,进行给定边界条件下网纹表面的流动分析,对比确定性分析流量因子与Patir&Cheng高斯分布流量因子差异。结果调整表面高度标准差、珩磨角度及自相关长度,可实现不同参数珩磨网纹的建模,生成的珩磨网纹表面参数与给定输入参数偏差较小。相比Patir&Cheng高斯分布流量因子,珩磨网纹确定性分析压力流量因子能更好地反映珩磨角度对不同方向流量的影响。同时,珩磨网纹沟槽对小间隙下剪切流量的影响更加明显。结论网纹表面的确定性分析流量因子与Patir&Cheng高斯分布流量因子存在较大差异,缸套网纹表面建模及流动特性分析可更好地反映表面粗糙度对表面润滑性能的影响,为进一步开展缸套-活塞环多尺度摩擦学分析及珩磨网纹参数优化奠定了基础。

珩磨缸套与活塞环表面弹塑性接触分析

缸套-活塞环表面接触分析,能够对船用发动机设计决策提供重要支持.由于缸套珩磨网纹表面具有双高斯分布特征,基于高斯分布假设建立的统计接触力学模型无法反映缸套-活塞环表面的真实接触状态.本文中基于边界元理论,采用快速傅里叶变换和共轭梯度法,开发了粗糙接触弹塑性接触数值仿真分析方法,并对缸套珩磨网纹表面与活塞环接触状态进行了仿真计算,获得了表面真实接触压力、接触面积、弹塑性变形和应力等接触特性参数,研究了不同载荷作用下珩磨网纹表面接触演变规律,为活塞环缸套摩擦学设计奠定了基础.

挤压珩磨技术代替手工去毛刺的应用

以挤压珩磨设备的基础功能为起点,探索某些毛刺难去除零件的光整加工,以及钳工无法加工的深孔尖边毛刺及多余物的去除方法,并尝试一机多连,提高生产效率。

珩磨双金属曲轴孔同轴度超差的分析及处理

发动机曲轴在高速旋转过程中,会对曲轴孔产生较大的交变冲击载荷,并对连杆输出扭力,因此缸体曲轴孔的加工工艺要求极高;曲轴孔作为发动机缸体上的关键部位,珩磨后若产生位置等因素超差,必然会影响曲轴的安装精度、发动机性能和相关零部件的寿命;该文利用实际加工经验,分析了珩磨后曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并进行有效性验证,该方案解决办法为珩磨异常问题的解决思路提供参考。

电磁式磁性珩磨系统激励优化分析

针对电磁式磁性珩磨系统温升较大,持续加工困难等问题。在保证磁性珩磨系统输出转矩可满足正常启动加工的前提下,对珩磨系统启动输入与稳态输入进行优化。在Maxwell中建立珩磨系统的电磁场计算模型,分析计算磁性珩磨系统所需电磁转矩;以电磁学理论为基础,采用有限元法对磁性珩磨系统电磁转矩进行分析;得到珩磨系统启动和稳态时电磁转矩与输入电压的函数关系,依据经验公式对系统输入参数进行合理的选取;对优化后系统的损耗进行分析计算,并于优化前系统损耗进行对比;通过珩磨系统可持续性加工试验,验证了计算方法和结果的准确性。研究结果表明:优化输入后系统损耗约减少了27.9%;系统稳态时温度由80.3°降低到61.2°。优化输入可有效降低珩磨系统的温升,保证系统加工可持续性。

浅谈细长杆在外圆珩磨机上的加工

此文主要写了细长杆件在外圆珩磨机上的加工。首先介绍了细长杆件在外圆珩磨机上加工的原理和优点;然后根据细长杆件的材质合理选择珩磨压力,珩磨速度、回转速度和往复速度等切削参数;接着讲述了粗,精磨油石的选择;最后编写了如何选择珩磨油。

珩磨加工的研究及应用

珩磨加工是一种经济，可靠的光整加工技术。尤其对于大型零件的光整加工，珩磨更是显得实用，简单，易行。珩磨Φ５０－６５０的内孔表面粗糙度可达Ｒａ３．２－０．８μｍ，加工Φ５０－－５００的外园表面粗糙度可达Ｒａ１．６－０．８μｍ，即保证了加工质量，又可提高生产效率，获得良好的经济效益。

薄壁零件高精度孔珩磨质量攻关

对于船用柴油机薄壁零件大端面上的孔而言,精度要求高,加工难度大,特别是位于中部的Φ26mm孔与大端面的垂直度精度要求,珩磨后难以保证。针对这一问题,开展了薄壁零件高精度孔珩磨质量攻关。基于人、机、法三方面,对问题的影响因素进行分析,并提出对策。通过增加两块辅助铜垫工装,有效、稳定地保证了珩磨后Φ26mm孔与大端面的垂直度精度。

面向扩参需求的珩磨机再制造中关键零件可重用性研究

针对珩磨机再制造中客户提出扩大最大珩孔直径的要求,按原珩磨机典型粗珩工况进行珩磨切削载荷分析计算,根据载荷大小判断原机床旋转运动、往复运动动力的符合程度,采用有限元软件,对机床主轴及其连接珩磨头的关键零件进行分析。比较扩参前后这些零件的应力、应变状况,判断其在扩参后再制造珩磨机中的可重用性,为企业生产决策提供参考依据。