铁屑法与瓦斯泥+铁屑法预处理焦化废水

用铁屑法、瓦斯泥 +铁屑法对焦化废水进行预处理 ,测定了两种方法在不同处理时间、pH值、物质用量的情况下 ,焦化废水中化学需氧量 (COD)的去除率。结果表明 :在瓦斯泥中加入铁屑对焦化废水中COD的去除率明显高于瓦斯泥法。处理时间、pH对瓦斯泥 +铁屑法的去除效率影响较大 ,pH及在处理 30min以后的处理时间对瓦斯泥法的去除效率影响较小 ;焦化废水中COD的去除率随加入的瓦斯泥、瓦斯泥 +铁屑量的增加而增加 ,但增加率却逐渐降低。

高炉瓦斯泥回收利用新技术

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳 ,是很好的炼铁原料。但由于高炉瓦斯泥含锌量超标 ,必须先进行脱锌处理才可以回收利用。本文分析了几种典型的高炉瓦斯泥的粒度分布、化学组成及按粒度分组的化学组成 ,介绍了高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与流程 ,并对我国发展该方法回收高炉瓦斯泥进行了可行性分析。

从高炉瓦斯泥中湿法回收锌的新工艺(Ⅰ):废酸浸出及中和除铁

针对攀钢高炉瓦斯泥含锌高、不能直接返回烧结配料的问题,提出了以该厂自有的钛白废酸作浸出剂,采用低酸浸出—中和除铁—萃取—电积工艺从瓦斯泥中回收金属锌。研究了锌的浸出及浸出液除铁过程。结果表明:在废酸用量855L/t瓦斯泥、常温、液固体积质量比4︰1、反应时间2h条件下,锌平均浸出率为97.94%,铁平均浸出率在6.52%以下。对此浸出液进行中和氧化沉铁,在双氧水用量为理论用量的1.3倍、反应温度为50℃条件下,铁、砷、锑共沉淀而被除去,锌损失率在2.90%左右。

高炉瓦斯泥中有价金属锌和铋的回收利用

以高炉炼铁瓦斯泥为原料,采用湿法浸取回收其中的有价金属锌、铋以制备氧化锌和氯氧化铋。考察了一些主要因素对锌、铋浸取过程的影响,确定了浸取的最佳工艺条件。锌浸取过程最佳工艺条件:浸取温度50℃,氨水质量浓度0.140 6 g/mL,碳酸氢铵质量浓度0.099 8 g/mL,液固比3 mL/g,浸取时间120 min。铋浸取过程最佳工艺条件:浸取温度50℃,硫酸质量浓度0.129 2 g/mL,氯化钠质量浓度0.036 1 g/mL,液固比8.2 mL/g,浸取时间60 min。在此条件下,锌、铋的收率分别为70.0%和72.0%,产品氧化锌、氯氧化铋的质量分数分别达98%和92%以上。开发出一种从钢铁冶金企业瓦斯泥中回收利用有价金属锌和铋的二次资源综合利用的方法。

从梅山高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

通过对国内外高炉粉尘利用情况的分析、研究 ,结合梅山高炉瓦斯泥的性质、特征和现状 ,提出用弱磁—强磁选的选矿工艺 ,从中回收铁精矿的设想。通过试验室试验 ,取得了较好的技术经济指标 ,达到了预期效果。该工艺可用于生产实践 。

高炉瓦斯泥高效利用的实验研究

通过对攀钢高炉粉尘利用的分析研究，提出了采用含碳球团直接还原焙烧法处理高炉瓦斯泥的工艺。在本工艺条件下，得到了高质量还原矿和副产品氧化锌粉。实验研究表明，还原矿中全铁（TFe）达52％～54％、金属铁（MFe）为51％～53％、金属化率（Mη）〉95％；氧化锌粉达到：ω（ZnO）94％～96％、ω（PbO）2％～5％、ω（Fe2O3）微量。初步实现了高炉瓦斯泥的高效利用。

高炉瓦斯泥的回收与利用

通过对济钢高炉瓦斯泥进行分离回收与综合利用的系统试验研究,作者推荐采用浮—重联合流程分离回收其中的炭和铁。试验获得如下指标:炭精矿品位80％,回收率50％;铁精矿品位60％,回收率45％;次铁精矿品位45％,回收率11.5％。经济和社会效益明显。

使用水力旋流器回收高炉瓦斯泥

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳,是很好的炼铁原料。但由于高炉瓦斯泥含锌率较高,直接回用会降低高炉的使用寿命,因此必须先进行脱锌处理。通过实验并结合理论分析说明高炉瓦斯泥颗粒的含锌率与其粒度有关,微细颗粒含锌率较高,粗大颗粒含锌率很低;介绍高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与典型流程;通过实验说明宝钢高炉瓦斯泥旋流脱锌结果及带来的经济、环保效益,进一步分析我国发展该方法回收高炉瓦斯泥的可行性。

选冶联合技术提取高炉瓦斯泥中有价元素研究

在对高炉瓦斯泥性质、矿物成分分析的基础上,采用选冶联合技术对其有价元素进行了提取研究。试验研究表明,瓦斯泥原料经摇床分选后,获得了铁品位为53.25%,回收率为51.05%的铁精矿;摇床尾矿经浮选柱一次粗选两次精选工艺流程,得到碳品位为74.21%、作业回收率为66.39%的碳精矿;最终尾矿采用硫酸进行浸锌试验,锌的浸出率可达97.85%,向浸出液中加入硫化钠用量为200kg/t时,Zn回收率达到86.36%。

利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究

在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015 m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。

唐山某钢铁厂高炉瓦斯泥中碳、铁综合回收工艺对比试验研究

高炉瓦斯泥是一种资源,在对其原矿性质和物相组成等进行分析的基础上,研究了铁、碳综合回收的几种不同工艺,结果表明,与磁选-浮选、磁选-重选-浮选、重选-浮选三个工艺相比,浮选-重选、单一浮选的铁、碳回收率和品位比较高,其中浮选-重选流程的铁回收率和碳品位最高,分别达到69.54%和66.76%,单一浮选的铁品位和碳回收率最好,分别为56.19%和64.93%。由于瓦斯泥原矿的性质对其工艺影响很大,因此本文研究内容仅对类似瓦斯泥性质进行提铁、碳综合回收具有一定的参考价值。

高炉瓦斯泥微泡浮选柱浮选工艺研究

采用新型气升式微泡浮选柱和简单浮选脱碳、反浮选脱硅的工艺流程 ,可从高炉瓦斯泥中分选出碳精矿、铁精矿和另一中间产品 ,产品均有相应用途 ,从而使废弃的高炉瓦斯泥得以综合利用。

攀钢高炉瓦斯泥的综合利用

高炉瓦斯泥中含有大量的铁,如能回收则是很好的炼铁原料。本文针对攀钢高炉瓦斯泥含铁率较低、含锌率较高的特点进行了磁选、重选、浮选探索试验,最终确定采用重—浮联合的最佳工艺流程,获得铁品位47.20%、回收率49.24%的铁精矿,并使锌集中到尾矿中,以利于锌的回收。

从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿的影响因素研究

文中采用单一浮选从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿,通过对捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量以及浮选浓度这几个主要影响因素的研究,以粗选所得精矿的品位和回收率为指标,得到各种影响因素的最佳选别条件为:捕收剂选用柴油,用量为500g/t,起泡剂选用2号油,用量为25g/t,分散剂选用六偏磷酸钠,用量为100g/t,选矿浓度为5%。在此条件下,进行一粗两精的选矿工艺,可使碳品位从29.2%提高到65%以上,回收率达到66%。

用选矿方法从高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

介绍了梅山高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果,国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据其性质,用选矿方法对高炉瓦斯泥进行了收铁降锌的试验研究。结果表明,无论用弱磁选还是强磁选均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌,将高锌、低锌物料进行有效分离,铁精矿产率和品位均达到52.00%以上,铁金属回收率70.00%,脱锌率50.00%以上,使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。

利用高炉瓦斯泥制备活性氧化锌的研究

以高炉瓦斯泥为原料,利用碱溶法浸出锌,探讨了液固比、NaOH浓度、反应时间、反应温度等因素对锌浸出率的影响。将浸出液经过沉淀、提纯制备活性氧化锌,并对活性氧化锌理化性能进行评价。结果表明,制得的活性氧化锌达到了一等品标准,能够满足工业应用要求。

从高炉瓦斯泥中湿法回收锌的新工艺(Ⅱ):溶剂萃取及电积

针对钢铁厂瓦斯泥硫酸浸出液中和除铁后的溶液含锌低、含杂质高、不能直接电积的特点,选用萃取—电积工艺富集回收锌。萃取采取三级逆流萃取、两级逆流洗涤、两级逆流反萃取工艺,以40%P204+260#煤油为有机相,控制有机相与水相的流量比为2∶1,萃取温度维持在40℃;洗涤采用去离子水、废电解液加去离子水(pH≈2)两步逆流洗涤法,温度为40℃;反萃取剂为H2SO4质量浓度160g/L、锌质量浓度50g/L的溶液,反萃取有机相与水相的流量比为(4～5)∶1,反萃取温度为40℃。反萃取液经纤维球除油+两次活性碳(2g/L)除油之后通过电积得到金属锌板,锌板中锌质量分数为99.97%,电积时电流效率为90.48%。

使用水力旋流器回收高炉瓦斯泥

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳,是很好的炼铁原料.但由于高炉瓦斯泥含锌率较高,直接回用会降低高炉的使用寿命,因此必须先进行脱锌处理.通过实验并结合理论分析说明高炉瓦斯泥颗粒的含锌率与其粒度有关,微细颗粒含锌率较高,粗大颗粒含锌率很低;介绍高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与典型流程;通过实验说明宝钢高炉瓦斯泥旋流脱锌结果及带来的经济、环保效益,进一步分析我国发展该方法回收高炉瓦斯泥的可行性.

含锌高炉瓦斯泥造球工艺

对含锌高炉瓦斯泥配加转炉污泥造球工艺进行研究,主要考察瓦斯泥与转炉尘泥比例、造球时间、加水量、黏结剂的用量以及煤粉的添加量对物料成球性能的影响.研究表明,在高炉瓦斯泥与转炉污泥质量比为2.5∶1、造球时间20 min、水分18%、膨润土添加量1%、配煤量10%的条件下,湿球落下强度6.9次/0.5m、抗压强度18 N/个,干球抗压强度80.36 N/个,球团强度满足转底炉生产工艺要求.

水力旋流分离技术在瓦斯泥脱锌工程中的应用与研究

利用水力旋流技术对瓦斯泥进行湿法脱锌,是现有瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、占地面积最小、运行费用最低的技术。简要介绍了宝铜利用水力旋流技术进行1BF瓦斯泥脱锌的科研及工程实施的情况,在保证脱锌率为70%时,回收率可达60%以上,着重从工程设计角度介绍实施瓦斯泥脱锌工程需解决的一系列关键问题,并对采用水力旋流分离技术实施高炉瓦斯泥脱锌工程的投入与产出进行了初步分析。