TNPM——全员规范化生产维修适合中国企业现状的设备管理模式

一、TNPM思想概述TNPM(Total Normalized Productive Maintenance)是在TPM(全员生产维修)思想的基础上提出的新的设备管理模式.全员生产维修是日本企业在美国生产维修的基础上,吸收了英国综合工程学、中国“鞍钢宪法”的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式,由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果,使这一管理模式成为国际上应用最多的设备管理方法.国内也有不少企业在设备管理中全面或部分引进了这种管理模式.

南京地铁运用全面生产维修和以可靠性为中心的维修相结合的维修效果评估

城市轨道交通设备的检维修是保障列车安全运营的重要手段。南京地铁在实际维修中首次将全面生产维修和以可靠性为中心的维修两者结合起来运用到轨道车辆的检维修中,取得了良好的效果。就该维修策略的实施效果构建了评价指标体系,并选用模糊层次分析法对实施效果进行了评价和分析。由于专家的评断信息具有一定的灰类,因此基于灰色理论进行了进一步处理。评价结果可为地铁设备的维修提供指导。

煤矿设备全员生产维修管理研究

本文在深入分析煤矿设备管理存在的问题、查找问题根源的基础上,提出了在煤矿设备管理中推行TPM的设想,并规划和设计了详细的应用于煤矿设备管理的TPM应用体系。该体系的提出为有效地降低煤矿生产事故和提高煤矿经济效益提供了新的思路。

电厂应采用全员规范化生产维修

首先回顾了电厂设备管理的发展经过，接着描述了全员生产维修（ＴＰＭ）和全员规范化生产维修（ＴＮＰＭ），然后分析了设备现场管理规范化、设备维修管理规范化、设备前期管理规范化、设备备件管理规范化、设备技术改造规范化和设备专业管理规范化的内容。最后指出了全员规范化生产维修带来的好处。

基于全员生产维修的现代设备维修管理

笔者在阐述设备维修管理现状的基础上,简要介绍全员生产维修的管理模式特点、内容及生产零事故、零非计划停机时间等新概念,为企业在现有资源和条件下制定设备维修计划提供了新的管理模式。

全员生产维修(TPM)在设备管理中的应用

全员生产维修(TPM)是现代企业管理的重要方面。文章首先简要介绍了目前企业设备管理的现状,然后阐述了全员生产维修的相关概念和内涵,最后针对全员生产维修在设备管理中实施应注意的问题进行了分析与阐述。

基于设备材料分类管理的生产维修模式研究

通过对现有生产维修方式及备件管理方面的研究,总结现有模式下的缺陷与不足,根据设备材料类别、使用频次、可替代性等综合情况,设计一种适应当前经济条件下的生产维修模式,从而实现降本增效、优化管理的目的。

日本全员生产维修概况及在中国的应用

作为一种设备管理与维修模式,日本的全员生产维修(Total Productive Maintenance,简称TPM)在中国已推行20余年,由于其在工业企业设备管理工作中发挥了良好作用,大家仍在研究、推广和应用.

全员生产维修在船舶航政管理中的运用

为推动全员生产维修(TPM)管理的开展,针对船舶设备管理工作点多、面广,受行业管理限制较多等特点,探讨TPM管理方法在宝钢船舶管理中的运用,认为将TPM管理要求与船队"管、用、养、修"一体化管理模式相结合,能产生较为理想的管理效果。

全面生产维修制在印刷企业中的应用

全面生产维修制是现代设备管理理论之一,TPM活动是一种有效的管理方式。本文介绍了印刷重点设备管理的方法,印刷设备点检管理的内容和实施步骤以及印刷设备维修管理的内容和方法。

基于无线网络电厂的核电生产维修管理系统移动应用设计构思

随着时代的发展与进步,我国核电技术也取得了重要突破,并且随着信息技术的高度发展,当前核电生产运营中也运用了更加现代化、更加科学的电厂生产维修管理系统。在此技术的加持下,我国核电事业有了突飞猛进的发展。在工业化与信息化的高度融合中,越来越多的企业在生产服务环节运用了更加高效的第三方移动解决方案,并在企业内部实现了移动信息管理系统服务功能,大大提高了企业的工作效率。在核电厂中,因核级设备的特殊性及核安全相关要求,很多数据交互与信息的传递需要依靠简单的工具来开展,这与日益智能化的生产形式出现了冲突。为了更加便利的生产服务功能,本文以基于无线网络电厂的核电生产维修管理系统移动应用设计思路作研究分析,并结合当前先进的生产维修管理技术及理念,最终形成适合核电企业的移动应用设计思路,以便后期的生产维修管理移动应用实现,从而促进核电企业的高速发展。

全生产维修在美国海军中的应用

全生产维修是一种企业级的、综合的、全寿命周期维修方法 ,其目标是尽量提高工厂的维修生产率。本文较全面地分析了全生产维修在美国海军中的应用。

海上某井口平台生产维修一体化的管理实践

因海上平台智能化建设和提质增效的要求,海上某井口平台生产及维修人员减少,导致在生产维修作业过程中出现人手紧缺、无法高效完成的情况。针对这一问题,通过建立生产维修一体化机制,生产人员与维修人员“一专多能”跨专业学习,技能互相提升,有效的解决作业中人手不足的问题。在3年的时间里,该平台累计700人次天共进行“生产维修一体化”作业近180项,节约费用近30万元。

日本生产维修管理的主要特点

今年二、三月份,我们在名古屋参加了日本海外技术者研修协会举办的“生产管理”研修班。在学习期间,日本专家们把“生产维修”作为生产管理的主要课程之一,作了比较系统的介绍,并安排去工厂实地考察。下面,就我们通过这次学习了解到的日本生产维修的发展进程及其主要特点,作一扼要介绍。一、日本生产维修(PM——ProductireMaintenance)管理制度的建立及其发展过程战后初期,日本为了重建工业,主要是修复旧设备,恢复生产。设备维修搞的是事后维修(BM——Breakdown Maintenance),即不坏不修,坏了再修。五十年代,日本为了实现工业化,从西方大量引进技术和装备。预防维修(PM—Pre-

推行“全员生产维修零故障工程”

以创建“设备操作零故障岗位、设备管理达标机房”、创建“邢钢设备检修标准化预案”为手段，推行“全员生产维修零故障工程”，全面提高邢钢设备管理水平．确保生产顺利进行。

贯彻全员主动规范生产维修制 向现代设备综合管理迈进

介绍了全员主动规范生产维修制的基本内容和思想，以及实现“主动”、“规范”应采取的措施，及其在提高设备利用率及完好率、管理效率等方面所取得的收益。

全员生产维修制(TPM)在我厂的应用

介绍了全员生产维修制的特点、应用情况及效果。