LM48.4生料立磨磨辊摇臂座轴承损坏的原因分析和预防措施

某水泥生产线生料立磨磨辊摇臂座固定端和自由端滚动轴承在生产中出现频繁损坏现象,对所有磨辊轴承座拆开检查分析,认为滚动轴承的损坏主要与其润滑状态和承受载荷情况有直接关系。根据生产情况,给出了相应的预防处理措施。

HRM3700E生料立磨回油泵改造实践

生料立磨磨辊润滑回油泵系统稳定性差,不仅浪费润滑油,还直接影响到磨机的稳定运行。改造时将回油泵改为低压螺杆泵,并优化管道。改造后的磨辊润滑系统及装置能够有效地为磨辊轴承提供良好的润滑,同时供油与回油循环良好,不会因为供油量过大或回油不畅而导致磨辊轴承漏油,不仅节约相关的物质消耗,还保障了整个生料制备系统的稳定运行。

生料立磨密封喂料器综合磨损的改进性修复

生料立磨配套的SLM75型密封喂料器,在使用中出现转子频繁卡停、从下密封压盖沿轴处漏料现象。对此,我公司自行对密封进行改进,解决了上述问题。

生料立磨喂料锁风阀存在的问题及改造

0引言我公司现有三条4500t/d熟料生产线,配套25MW、12MW两套纯低温余热发电机组;6台原料立磨;8台Φ1 600mm×1 400mm辊压机+Φ4.2m×13m球磨机组成的联合粉磨系统,于2009年10月投产。现有6台立磨,规格型号为JLM1 (2)-46.4;生产厂家为:唐山某建筑工程有限责任公司。其中A、B两条线的1,2,3,4号立磨喂料锁风采用回转下料锁风。

生料立磨系统锁风阀的改造

HRM4800型生料立磨原配置传统锁风阀,转子调节板与阀体衬板之间间隙大,易漏风,导致循环风机和窑尾风机负荷大,生料粉磨电耗偏高。采用带锁风兼烘干效果的新型锁风阀实施改进,较好地提升了锁风效果。改造后,窑尾烟囱在线侦测氧含量降低0.97%,生料粉磨电耗下降1.0 kWh/t。

HRM2200生料立磨系统粉磨矿渣的技术改造

江山南方水泥有限公司将原1000 t/d熟料线的HRM2200原料立式粉磨系统进行改造,其重点在于将HRM2200原料立磨改造为HRM2200S矿渣立磨:更换分离器、磨辊、磨盘衬板、磨盘刮料板、传动臂密封件和上风环以及磨盘挡料环等。实际运行效果为矿渣粉单位产品综合电耗50kWh/t,矿渣烘干标准煤耗为17kg/t。

含硫的高水分原料的生料立磨粉磨及废气处理系统的设计

立式辊磨烘干能力强,广泛应用于高水分原料的粉磨。然而在一些地区水泥生产用的原料不仅水分高,而且含有酸性化合物,这些化合物通常含有硫和氯。这就对生料磨废气处理系统设计造成很大的困难,首当其冲就是酸腐蚀的防治。在国外某水泥厂的提产改造项目中就遇到这种情况,原料的特点为水分高（最高10%）,含有0.214%硫铁矿（FeS_2）,燃料为石油焦（硫含量为5.6%）,加之项目所在地区气候寒冷,

ATOX50生料立磨喂料系统存在的问题及改造

1改造的背景中材湘潭水泥有限责任公司拥有一条5000t/d水泥熟料生产线,于2009年9月建成投产。其生料制备为一台艾法史密斯ATOX50立磨,原料配料主要有石灰石、砂岩、煤矸石、工业废渣(湿粉煤灰、硫酸渣、铅锌渣),其喂料及外循环系统工艺布置情况见图1。在生产过程出现入磨回转锁风阀频繁卡死或压死致立磨频繁联锁跳停,严重时一天停机3~4次。喂料楼收尘器堵塞及糊袋现象严重且频繁造成下料口扬尘严重,经常需被迫停机清理和更换滤袋。以上现象严重影响了公司磨机的生产运行及生产成本的控制,同时伴随着环保标准的日趋提高及周边居民对环境意识的增强,对公司的生产带来了极大的环保压力和风险。

MPS型生料立磨辊体磨损的原因与处理方法

1基本情况MPS型生料立磨是德国非凡公司生产的系列产品,采用3个磨辊(磨辊结构示意图见图1),每只磨辊辊皮分成12块,辊皮安装在辊体上,辊体两侧设置夹用板螺栓来夹紧辊皮,3个磨辊在磨盘上呈120°分布,磨辊采用油浴润滑方式。磨辊是生料磨的主要部件,辊皮是易损件,磨损后需要进行翻面或更换,在检修作业时(有时生产中发生辊皮掉落事故)会发现辊体(见图1)存在磨损;辊体磨损后需要投入较多人力、物力和检修时间来处理,给企业带来损失。本文对磨辊辊体磨损原因及处理方法进行总结,以供借鉴。

生料立磨回转下料器积料跳停的解决

我公司HRM3400B生料立磨系统,于2008年3月建成投产。投产后,受雨季及低硅土、铁质原材料水分影响,喂料锁风的回转下料器积料严重,频繁跳停,2013年至2014年1月份共停机85次。1问题解决措施2014年2月利用窑检修机会,在回转下料器两端增加Φ209的热风管道(含手动蝶阀),管道进风口连接在立磨进口热风管道进口处,管道出风口连接在选粉机出口管道处(见图1)。在管道出口阀门处增加格网,防止小颗粒石子进入立磨选粉机。

影响生料立磨选粉机选粉效率的因素分析

对生料立磨入磨物料的特性、入选粉机的气固比、烘干温度等因素进行分析,对影响选粉机选粉效率的因素进行了简要分析总结,同时,对立磨选粉机壳体进行了增风改造,改造后选粉机性能稳定,立磨台效达到最佳运行状态。

ATOX50生料立磨回转卸料器防堵料改造

我公司有三台ATOX生料立磨,以石灰石尾矿、砂页岩、铝矾土和炉渣等为原料粉磨生料。在投产之初,入磨回转卸料器经常出现堵料、压死等现象,有时一天停机3~4次,严重影响了磨机台时产量和运转率。1原因分析针对上述问题,我们咨询厂方技术人员,翻阅相关图纸资料,详细梳理回转卸料器每次堵料时的记录,发现有两种情况最易发生堵料：第一种是物料含水量偏大,泥土含量较多时。

TRMR53.4生料立磨选粉机下轴承密封不良的改进

在水泥生产新时期发展情况下,由于工艺要求逐渐变高,对设备的更新改革也在日常的工作探索中有较大进展。生产期间曾经多次出现因生料立磨选粉机下部轴承进灰损坏而导致停磨的问题,已经成为制约生料制备系统稳定生产的瓶颈问题。通过解决选粉机下传动拉杆螺栓松动和下传动端盖密封磨损,利用在传动轴内圈开坡口的方式防止粉尘随风垂直吹进保护套内,焊接上几个均匀分布的小叶片,形成风扇装置,起到冷却作用。

ATOX50生料立磨系统节能减碳优化实践

华润水泥某基地ATOX50生料立磨系统运行中存在磨机振动大、选粉机效率低、台产低等问题。针对性地分析生料立磨系统的物料特性,开展热工诊断工作,根据其结果,改造选粉机,新增粗颗粒静态预分离器和料层吹起装置,优化系统操作与控制参数。改造后,系统产量提高50 t/h,工序电耗降低1 kWh/t,不仅满足了回转窑增产后的保供要求,还实现了系统改造节能减碳的目标。

水泥生料立磨系统节能降碳技改途径

通过三年的不断摸索和投入改进,实施并验证技术创新项目,特别是新型双风道旋风筒的使用及入磨热风口由两点改为三点的技术创新,实现降阻的同时,达到入磨气流均匀分配、气料比更加均匀、流场更加稳定的效果;达到生料粉磨系统节能降碳的目的,创造效益的同时,响应国家“双碳”政策。

ATOX50生料立磨系统的提产改造

ATOX50生料立磨系统的设计能力420 t/h,实际仅370 t/h左右,生料工序电耗16.5 kWh/t。进磨石灰石粒度偏大且均匀性不好、易磨性差、磨内物料内循环量大、设备故障率高是导致电耗高的原因。在改造选粉机和优化喷口环角度的同时,对系统的漏风、立磨进风管道积料等进行处理,在入磨物料未发生大变化的情况,实现节电2 kWh/t的效果。

高效永磁电动机在JLM46.4生料立磨上的应用

永磁直驱电动机因其高效、高可靠性及较低维护成本等优势,近两年备受水泥行业关注,本文通过案例阐述永磁直驱系统的技术优势,并分析其项目实施的应用效果。

生料立磨优化控制系统的应用

基于生料立磨的生产工艺和操作特点,以盘景水泥5000 t/d生产线的生料立磨为研究对象,深入研究生料立磨的粉磨过程,在ABB DCS服务器上,基于模糊PID算法,开发了一套生料立磨优化控制系统,有效控制生料立磨磨机负荷、生料细度、生料成分和出磨温度,实现了对磨机的整体协调控制.

JLM3(4)-46.4生料立磨喂料系统改造

由于原生料立磨系统没有设计磨头仓,实际生产过程中,当配料站断料、锁风阀卡料等问题出现时,会造成立磨空运行或跳停频繁发生.为此,通过对生料立磨喂料及输送系统进行一系列改造,取消了锁风阀和三通闸板,增加了磨头仓和缓冲仓,增加了堵料报警等,保障了立磨系统的平稳运行,达到了稳产提产的目的.

生料立磨循环风管道气体流向分析

4000 t/d熟料生产线,两台生料立磨并联生产,针对生料系统两台磨机单开和双开不同工况下,循环风机出口管道入磨机的循环风走向不同带来的一系列问题进行了分析总结,找出原因所在,并给出了解决措施。