叶缘曲面电火花加工的电极损耗补偿方法

电火花成形加工依靠电极成形曲面及其相应的运动轨迹,可加工出复杂曲面。采用该方法修整叶片叶缘时,由于电极损耗不可避免,影响工件的加工精度。通过分析成形电极及其包络运动,基于相对体积损耗比提出了一种电极损耗补偿方法,并在自研的六轴数控电火花机床上进行电极损耗补偿加工实验。结果表明:在相对体积损耗率为0.54时,补偿加工后的叶缘整体尺寸误差范围为-24.1~47.6μm,该补偿方法能有效提高叶缘加工效率和精度,实现叶缘曲面一次性电火花修整成形的目标。

镍基高温合金短电弧铣削加工性能与电极损耗规律研究

简述了短电弧切削加工技术中的新型铣削方法和短电弧数控铣削加工机床的加工原理。采用短电弧铣削加工方法加工镍基高温合金(GH4169),在不同电源放电参数下观察加工后工件的宏观组织、工件加工表面粗糙度、电极的损耗情况,测量工件显微硬度、观察加工波形图,初步得出在不同加工电源参数对加工工件表面质量的影响规律。实验表明:通过对加工后的工件宏观观察发现,工件表面粗糙度与放电占空比有关,结合采集到的放电波形可以总结出,占空比越大,表面粗糙度值越大;电压在小范围变化时电压对加工工件表面质量影响不大;离加工表面越近,显微硬度越高;电压越大,相对电极损耗比较小;通过调整电源参数可以得到满意的镍基高温合金(GH4169)的表面质量与较小的电极损耗。

微细电火花三维加工中电极损耗补偿新方法

为解决微细电火花三维加工中存在的电极损耗问题,提出了一种使线性补偿法与均匀损耗法相结合的新的补偿方法.加工实验结果表明,使用这一新补偿方法可明显提高三维微细电火花加工的加工效率和底面粗糙度,并且减少电极损耗.与均匀损耗法相比,电极损耗长度可减少17.8%,表面粗糙度可降低9.9%,材料去除速率可提高10.1%.

微细电火花加工中电极损耗机理的研究

微细电火花加工中,因电极损耗引起的电极尺寸和形状的变化严重影响被加工工件的尺寸精度和形状精度。在实验基础上分析了电极损耗的变化过程,并借助有限元方法和电磁理论研究了产生电极损耗的机理。研究表明:电场集中是棱边损耗的根本原因,一定阶段后电极形状趋于稳定;击穿放电产生的超高频电流使电极横截面上的电流在边缘的集中是发生二次放电的主要根源。

基于进化神经网络的电火花铣削加工电极损耗预测

针对电火花铣削加工的时变非线性特性,提出基于神经网络的电火花铣削加工电极损耗预测模型,利用该网络预测加工速度和工具的相对损耗,从而可在加工中实时计算出工具实际损耗量,为实现电极损耗的在线动态补偿打下基础。针对神经网络传统训练算法-BP算法的不足,提出了一种自适应调节变异率和变异量的进化算法来优化网络权值和网络结构,提高了网络的逼近精度和进化速度。

冲液对电火花加工电极损耗的影响研究

为了研究冲液对电火花成型加工电极损耗的影响,应用流体力学方法,采用k?e湍流模型,建立了盲孔内花键电极的流体力学有限元数学计算模型,分析了电极附近流速矢量场、速度场、压力分布情况。仿真结果表明:采用右侧向持续循环冲液方式时,在电极左侧形成了负压区;电极周围工作液流速相对较小;在电极面向冲液方向150o范围内所承受的压力较其它部位大;上下两齿对冲液形成了分流的作用,并且在左侧齿尖位置的流速要高于其它部位,加速上下两齿左侧的电极损耗。

CuW70铜钨电极损耗试验研究

以用于金属结合剂砂轮电火花修整的Cu W70铜钨电极为研究对象,通过正交实验研究一些放电参数对电极损耗速度的影响;通过加工不同个数的孔来探讨在加工过程中电极侧面和底部的电极损耗大小、电极底面和碳层厚度变化。结果表明:小的峰值电流和大的脉冲持续时间可降低电极损耗率;尽管电极表面的碳层很容易被擦除,但铜钨电极的电极损耗速度随着初始加工阶段电极底面碳层的增加而有所减小。

电火花铣削加工的电极损耗补偿

对电火花铣削加工中电极损耗状态的获得及其补偿技术进行了分析研究，提出了电极损耗的各种补偿策略。

电火花加工中降低电极损耗的措施

从吸附效应、极性效应以及电参数的合理匹配等方面分析了影响电极损耗的因素,提出了降低电极损耗的措施 ,对提高电火花型腔加工质量、实现“高效低损耗”

电火花加工中电极损耗的智能控制

影响电极损耗不仅有电参数，而且有非电参数，要得到电极低损耗，除了要求脉冲电源性能优良，还要求操作人员具有丰富的工艺知识，并根据加工情况适时调整电参数，因而有必要将人工智能引入电极损耗控制。本文提出了电极损耗专家控制器的基本结构，讨论了智能电流波形发生器和加工面积在线识别的原理。

负极性电火花加工时的电极损耗机理及积碳层的减损作用研究

本文基于场致发射理论,对负极性电火花加工时电极材料的损耗情况及极间做功能量进行了研究,设计并分别进行了不同工艺参数下紫铜电极和A3#钢电极单孔负极性电火花加工对比实验.实验研究结果表明:相同工艺参数下,紫铜电极比A3#钢电极加工时的极间放电能量大,加工效率高且电极材料的损耗率低:表面积碳层对紫铜电极材料有着良好的减损作用,而对A3#钢电极则作用甚微;且对紫铜电极而言,在保证有效消电离的情况下,极间有效放电时间比越高,加工效率越高,电极的损耗率越低,而相应的积碳层对电极材料的减损率则减小.

电火花小孔加工电极损耗及形状变化试验研究

对电火花小孔加工进行试验研究,分析电极长度损耗和角损耗的影响因素,得到电极材料、工件材料、加工极性对电极长度损耗和角损耗的影响规律.以模具钢为加工对象进行电火花小孔加工,分析了小孔加工时黄铜电极与石墨电极的形状变化规律.发现电极先发生角损耗,形成球状端面,当进入侧面损耗阶段后,形成锥状电极.试验结果还表明随着加工的进行,工具电极前端面的锥度不断增大,但电极端面圆弧的圆心角基本恒定.

微细电火花铣削加工电极损耗及加工质量分析

电极损耗是微细电火花铣削加工中常见的问题之一,对引信保险机构的组成零件进行微细电火花铣削加工,分析加工电极的损耗情况以及对加工质量的影响。试验得出加工参数以及分层铣削厚度是两个影响电极损耗的重要因素,并且因为电极的损耗会导致加工零件的平行度下降。

电火花加工中影响电极损耗的因素分析及预防措施

分析了电火花加工中极性效应、面积效应以及吸附效应等影响因素对电极不同程度的电蚀影响,针对性地提出了降低电极损耗的一些有效措施。实践证明对电火花高效低损耗加工有着重要的意义。

电火花加工中电极损耗分析与解决措施

从加工面积变化、加工件结构尺寸,加工时间以及电极装夹技巧和电极材料选取等方面分析电火花加工中影响电极损耗、变形的各种因素,提出了具体有效的措施,对改善加工质量、提高生产率以及延长电极使用寿命具有一定的现实意义。

钛合金TC4放电加工电极损耗研究

针对钛合金TC4在火花油中放电加工电极损耗大的问题,以蒸馏水和火花油为工作介质,进行了钛合金TC4的放电加工试验,分析比较了两者的电极绝对损耗量和相对损耗率的差异,并从加工波形和加工后电极的表面微观形貌及主要成分等几个方面研究了电极损耗机制。结果表明:蒸馏水的绝缘性较差,而流动性和冷却性好,消电离较充分,改善了极间状态,加工稳定,使加工效率大大提高;另外加工过程中产生的少量氧化钛和从工件飞溅的蚀除产物附着在电极表面,形成覆盖层,有效抑制了电极损耗。其电极绝对损耗与火花油加工时相差不大但相对损耗却大大降低。

电火花成型加工Inconel 718电极损耗及材料去除率研究

采用正交实验方法用铜电极对Inconel718合金材料进行电火花加工研究,研究了不同的加工参数(电流、周率、效率、间隙电压)对电火花加工Inconel718材料过程中的电极损耗和材料的去除率的影响,并对实验结果进行了主效应分析以及方差分析。结果表明:材料去除率随着电流和周率的增大而增大,电极损耗随着周率的增大而减小。在加工参数电流为10A,周率为100μs,效率为80%,间隙电压20V时获得较高的材料去除率;加工参数在电流为4A,周率为200μs,效率为20%,间隙电压20V时获得较小的电极损耗。

SiCp/Al复合材料电火花加工材料去除率及电极损耗研究

SiCp/Al复合材料因同时具有铝基体和碳化硅颗粒的综合特性,因此在具有低密度,高导热率的同时还具备了高硬度等优良特性,在各领域中备受青睐。然而具有高硬度的脆性SiCp/Al复合材料,使得传统的接触加工方式因切削温度过高,刀具磨损严重和加工精度不满足要求等问题而难以进行,电火花加工通过电极与工件间的连续放电来蚀除材料属于非接触加工,因此常被用来加工SiCp/Al复合材料。在自行搭建的电火花加工试验台上,以SiCp/Al复合材料为对象开展工艺试验,研究了不同加工参数下材料蚀除率和电极损耗对加工过程的影响,并从复合材料的蚀除特性方面分析了影响加工的原因。

电火花成型加工工具电极损耗的研究

在电火花成形加工过程中,工具电极的损耗是影响工件几何形状精度的主要因素之一。从工具电极的制作工艺着手,利用电铸制造工具电极,并在铸液中加入不同的添加剂,进行电极放电损耗试验。试验结果表明,在适当温度和电流密度条件下,加入Cl-和某苯基添加剂电铸形成铜工具电极的耐电蚀能力比不加添加剂的有明显提高。

介质氧化特性对钛合金电火花加工电极损耗的影响研究

研究了工作介质的氧化特性对钛合金电火花加工电极绝对损耗、相对损耗率及电极表面微观形貌的影响规律。结果表明,具有氧化特性的工作介质可在加工过程中使电极氧化,并在电极表面形成一层氧化保护膜,减小带电粒子对基体的轰击,从而降低电极绝对损耗;介质的氧化特性也会对钛合金电火花加工效率和排屑产生影响,使电极相对损耗率呈先减小、后增长、再趋于稳定的趋势;极间氧气增多能增大放电爆炸力,使电极表面微裂纹和气孔数量增多;工作介质存在一个最佳氧化性能,可使钛合金加工的电极损耗达到最佳状态。