55Cr3银亮材异常白亮层产生原因分析

通过使用直读光谱仪(OES)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等观察分析手段,对55Cr3银亮材异常白亮层的产生原因进行了分析。结果表明:白亮层并非因脱碳产生的铁素体组织,也不是表面镀层或外来嵌入物,而是磨光等工序工艺操作不当导致钢材表层过热,形成难于腐蚀的白亮色马氏体硬化层。通过改善磨光工艺,消除了白亮层。

38CrMoAl液压柱塞无白亮层低温离子渗氮工艺研究

对38Cr Mo Al液压柱塞进行低温离子渗氮,研究不形成白亮层的工艺条件。采用金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机对处理后的38Cr Mo Al钢显微组织、截面硬度、渗层脆性、耐磨性进行了分析。研究结果表明,相比于510℃常规离子渗氮工艺,38Cr Mo Al钢经450℃低温离子渗氮工艺处理后无白亮层产生,X射线衍射分析表明表层无γ'-Fe4N相生成。同时,38Cr Mo Al钢经450℃低温离子渗氮工艺处理后,不仅截面硬度满足使用要求,而且渗层脆性显著降低,压痕周围均无裂纹产生。耐磨性研究表明,在较大载荷下,450℃低温离子渗氮后耐磨性比510℃常规离子渗氮好。

H13钢表面不含白亮层的渗氮层制备及其耐磨性能

采用等离子氮化技术对H13钢进行离子氮化,通过改变渗氮气压和温度得到不同成分和厚度的渗氮层,用光学显微镜和X射线衍射仪分析了渗层的组织及物相组成,借助球-盘磨损试验机对渗层在大气环境下与Al_2O_3球对磨时的摩擦学性能进行了研究。结果表明:渗层主要由ε-Fe_(2-3)N、γ′-Fe_4N和少量α-Fe、Fe_2O_3、Fe_3O_4相构成;渗氮温度为510℃时没有形成明显的渗层,渗氮温度为570℃、气压为200,300 Pa和渗氮温度为540℃、气压为100 Pa时渗层只有扩散层,而在其他条件下渗层由白亮层和扩散层组成;氮化后表面硬度为1100～1200 HV,较基体增加1倍左右;在温度为570℃、气压200 Pa制备渗层的摩擦因数比基体大幅度降低,磨痕宽度变窄,比磨损率明显降低,耐磨性明显改善。

绕裂尖白亮层的形成及其止裂作用分析

应用电磁热效应对带有裂纹的金属导体通入脉冲电流进行止裂,在裂纹尖端处熔化形成钝化焊口的同时,围绕裂尖的很小范围内形成一白亮层.分析表明:白亮层的形成对裂纹的扩展起到了屏蔽和防止应力腐蚀的作用,进一步提高了钝化止裂的效果.

18－4－1高速钢真空油淬白亮层和熔化层形成原因的探讨

利用金相、扫描电镜和电子探针等手段对１８－４－１高速钢真空加热油淬后表面出现的白亮层和熔化层进行了试验研究。研究表明，白亮层和熔化层均是真空加热油淬瞬间增碳的结果，白亮层金相组织为大量残余奥氏体加少量马氏体加Ｍ＿６Ｃ型粒状碳化物，增碳必须具备真空加热，试样高温淬火和油作淬火介质三个条件。

离子氮化白亮层和渗层不合格的分析与解决

本文主要阐述离子氮化基本工艺,依据实际生产中积累的经验重点阐述了离子氮化生产中出现白亮层、渗氮层不合格问题的分析及对策,这些经验具有很好的参考价值。

电加工白亮层对压铸模寿命影响分析与改进措施

压铸模采用电加工时,模具材料因放电产生高温而熔化,加上冷却液的急冷,表面会产生一层硬而脆的白亮层,该层容易产生微观裂纹,严重影响模具寿命。采取电加工后再次回火、控制电加工规范、对电加工表面进行打磨抛光等改进措施,消除了白亮层的微观裂纹,提高了压铸模寿命。实践证明,这些措施操作方便、实用性强、成本低廉,是提高压铸模寿命的有效途径。

不同渗氮温度下38CrMoAl钢低氮氢比无白亮层离子渗氮

为提高变速器锥盘使用寿命,以锥盘用38CrMoAl钢为研究材料,采用不同渗氮温度低氮氢比离子渗氮进行表面改性。利用光学显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机对渗氮后的38CrMoAl钢显微组织、物相、硬度、渗层脆性及耐磨性进行了测试和分析。结果表明:38CrMoAl钢经520℃,N2∶H2=1∶4和540℃,N_2∶H_2=1∶5离子渗氮后表层无白亮层生成,XRD分析表明表层无γ'-Fe4N相,说明离子渗氮时通过改变渗氮温度和氮氢比可以避免白亮层生成,只形成渗氮扩散层。研究还发现,渗氮层的脆性显著降低,韧性和耐磨性提高,为促进无白亮层离子渗氮技术更好地应用于变速器锥盘的表面改性提供了参考。

38CrMoAlA渗氮白亮层的电镜观察

透射电镜研究表明38CrMoAlA钢经渗氮处理后表层组织是以γ′和ε为基体。γ′颗料细小,类似多晶无择优取向分布,ε外形类似针状或条状,首次发现二种铁氮化合物相内均有超细弥散的合金氮化物CrN、Cr_2N、AlN析出,提出了白亮层高硬度高脆性的本质。

模具氮化及软氮化白亮层的控制

介绍了钢的氮化及软氮化白亮层(化合物层)的相结构和性能特点,讨论分析了不同机械零件对氮化及软氮化白亮层要求侧重点,重点论述了不同模具对氮化及软氮化白亮层的要求,以及模具氮化及软氮化白亮层的控制要点。

电火花加工白亮层致模具破裂

DC53钢用于制作粉未冶金压坏模具,用电火花加工模具型腔,由于电参数不佳和冷却不充分,在型腔表面产生很厚的白亮层,导致模具早期疲劳破裂。白亮层的本质是纳米晶淬火马氏体,晶格畸变大,内应力大;另一方面,模具几何尺寸如尖角效应,也产生局部应力集中。因此,在模具型腔所有尖角处,都有两种内应力叠加,致使模具在所有尖角处都产生裂纹,形成多源疲劳断裂。

高速钢电火花线切割加工白亮层的研究

研究电火花线切割加工SKH9钢形成的白亮层组织 ,结果发现白亮层的形成与走丝速度有关 ,丝速快比丝速慢更容易出现白亮层。白亮层经 5 6 0℃再加热 ,出现马氏体转变、硬度升高的二次硬化现象 ,表明白亮层组织为含有大量残留奥氏体的淬火组织。

离线热处理钢轨中白亮层的产生和控制

文章主要以C900A材质的钢轨为例,结合包钢轨梁厂电淬火生产线设备改造后,开发欧洲标准热处理钢轨实验中的相关数据,对白亮层的微观组织结构、产生原因和产生位置进行分析,简述影响白亮层产生的因素,并提出控制措施。

白亮层的形成机理及去除方法

白亮层是渗氮零件表层一层特殊的组织。它的存在，有利于提高零件的抗蚀性，不足的是具有一定的脆性，特别是对航空零件，脆性的白亮层是不允许存在的。本文讨论了白亮层的形成机理以及相组成，通过分析找出控制白亮层脆性和去掉白亮层的方法，使氮化零件达到设计提出的特殊要求，从而提高零件的工作寿命。

含碳量对氮化件白亮层厚度的影响

本文主要研究在锻件毛坯表面存在一定深度脱碳,而后续机加工未完全去除表面脱碳层的情况下对热处理氮化后零件的白亮层厚度是否产生影响。为了得到充分的数据支撑,采取了正、反向实验验证;对不同材料的零件进行不同程度的渗碳和对其中一种材料的零件进行高温脱碳,最后用相同热处理工艺进炉氮化,对比不同状态下白亮层的厚度。从结果看,表面碳势高的零件氮化后比未渗碳的零件白亮层要明显厚一些;脱碳的零件比未脱碳的零件氮化后白亮层要浅一些。以上的结论对控制热处理氮化后白亮层厚度的稳定性有一定现实的指导意义。

渗氮传感器与白亮层的形成

4 概要本渗氮传感器能够控制渗氮。我们已指示,可以使被测量的阻抗单位与渗氮层厚度、白亮层厚度和白亮层相成份相互关联。我们在现场测量过厚达25μm的白亮层厚度,精确度为±1μm。此外,我们还指出,在现场可测量渗氮层厚度,精确度为±0.05mm。对于厚度为0.1至0.5mm的渗氮层,这已经得到证实,对相成份的测量表明,甚至能把相F_((?)3)(N,C)和相F_((?)3)N区分开来,这是用X射线衍射测量无法办到的。渗氮传感器与计算机控制相结合,对于自动化、质量控制和最佳化渗氮来说,确是一种强有力的工具。它为渗氮工艺的发展打开了新的前景。

舰载雷达天线稳定平台横摇滚珠丝杠断裂失效分析

针对某型舰载雷达天线稳定平台发生的横摇滚珠丝杠断裂问题,对失效滚珠丝杠开展失效分析。通过综合分析失效滚珠丝杠的断口分析、化学成分检测、金相检测、硬度检测与力学性能检测结果,认为滚珠丝杠螺纹退刀槽过渡圆角区表面残留的氮化白亮层导致表面脆性增加,促进了疲劳源的产生,材料调质处理后的抗拉强度、下屈服强度偏低,降低了材料的疲劳强度,在超过其疲劳承载极限的横摇交变载荷作用下发生疲劳断裂。通过对滚珠丝杠螺纹退刀槽部位采取防渗氮保护或渗氮处理后彻底去除氮化白亮层,同时优化调质处理工艺参数可以提高该滚珠丝杠的疲劳寿命。

电火花加工对H13钢表面完整性及力学性能的影响

对H13钢进行电火花加工,研究了电火花加工对其微观形貌、物相组成、残余应力、显微硬度和冲击性能的影响。结果表明:电火花加工后H13钢表面出现熔融颗粒、陨石坑、孔洞、微裂纹等缺陷,截面分为白亮层、热影响区、回火区和基体;白亮层中存在柱状晶、柱状树枝晶、等轴晶、共晶组织等,显微组织包括马氏体、残余奥氏体、Fe_(3)C、Fe_(7)C_(3)、(Cr,Fe)_(7)C_(3)、Fe_(0.3)Mn_(2.7)C等相;相比基体,白亮层中的碳元素和残余奥氏体含量增加;电火花加工后H13钢表层的残余应力和显微硬度均高于基体,且随着距表面距离增加,均先增大后减小,最大分别为575 MPa、647.3 HV;电火花加工后H13钢的冲击功比磨削加工后下降了35.56%,冲击断口出现大量撕裂棱,还有韧窝、解理面、大尺寸剥离面,为准解理断裂。

65Si2CrV汽车尾门弹簧钢丝表面龟裂原因分析

3.90 mm 65Si2CrV汽车尾门弹簧钢丝生产过程中出现表面龟裂。对表面龟裂产生的主要原因进行分析,6.50 mm钢丝剥皮过程中表面产生厚度约3~4μm白亮层,在韧化转变不充分时遗传下来,后续拉拔时在钢丝表面重新生成白亮层,形成微裂纹,随着拉拔道次增加,表面白亮层厚度和裂纹深度不断增大,形成裂纹。通过调整剥皮钢丝的韧化工艺,在原韧化温度基础上提高50℃处理后,钢丝表面龟裂未再发生。