双碳目标下活性染料低温快速皂洗技术研究

文中对活性染料染色织物进行低温快速皂洗,并探究了分步皂洗、一步皂洗工艺对皂洗织物颜色参数和残液吸光度的影响规律,证实了低温快速皂洗技术的可行性。结果表明,采用分步皂洗工艺时,1.0%皂洗剂,在60℃处理10 min时最接近常规皂洗织物颜色参数;采用一步皂洗时,80℃洗涤15min的残液吸光度与100℃洗涤5 min的吸光度值相近,可将皂洗残液色度降低85%以上,该工艺洗得织物的颜色参数和色牢度与常规工艺相当;使用一步皂洗工艺具有操作简单、节能节水、有色废水排放少的特点,利于实现低碳生产。

单季铵盐型防沾皂洗剂的制备及其应用性能

为提高酸性染料皂洗剂的防沾色效果,以脂肪胺聚氧乙烯醚1815为原料,以环氧氯丙烷为季铵化剂,合成1815单季铵盐,并与非离子表面活性剂平平加O-25和阴离子表面活性剂SDS复配,制得1815单季铵盐类防沾皂洗剂。研究了合成工艺因素对1815单季铵盐产率的影响,优化了1815单季铵盐的合成工艺条件,测试了1815单季铵盐防沾皂洗剂的皂洗效果,并与市售及同类皂洗剂进行比较。结果表明,1815单季铵盐的合成优化工艺条件为:n(1815):n(环氧氯丙烷)=1∶2.5,反应温度80℃,反应时间4 h,反应pH=8.0。单季铵盐防沾皂洗剂的沾色样K/S值为0.6098,皂洗残液吸光度为0.2713,染色织物耐皂洗色牢度达4~5级,表明1815单季铵盐防沾皂洗剂具有良好的防沾色性能和净洗效果。

新型皂洗体系在活性染料低温皂洗中的应用

将剥离型低泡沫净洗剂FMES与螯合分散剂EDDHA-Na、过氧化氢及其催化剂马来酸五乙酰葡萄糖(PGM)进行复配,得到一种新型50℃低温皂洗体系。该体系利用催化剂PGM在低温条件下与过氧化氢快速分解出氧化能力更强的过氧酸,充分破坏残液中染料的发色基团,降低残液的色度,以实现低温皂洗的防沾色。测试皂洗后织物的耐皂洗色牢度、染色残液吸光度以及布面色变等指标,优化了新型低温皂洗体系的组成,即FMES 1.0 g/L、PGM 0.9 g/L、H_(2)O_(2) 3 g/L、EDDHA-Na 1.5 g/L。该四元皂洗体系低温皂洗力强,防沾色效果明显,染色残液色度低,可实现活性染料的低温、小浴比、短流程皂洗。

生态酶处理及新型活性染料染色短流程与免皂洗后处理工艺生产实践

前处理、染色到后处理都需经过染料、助剂等大量化学处理过程,各工序能源、热能和水的消耗量都很大,废水的电导率、COD高,污水处理难度大。通过大量生产实践,总结分析了公司自主开发的生态酶前处理工艺、新型活性染料染色短流程工艺及免皂洗后处理工艺,该前处理、染色、后处理工艺具备低温柔和、短流程、免皂洗等优点,大幅度降低了电导率、COD、污染和排放。

莨纱绸耐皂洗、耐光色牢度性能分析

为了研究莨纱绸的耐皂洗色牢度以及耐光色牢度性能,选取15种莨绸服装进行耐皂洗色牢度以及耐光色牢度测试。该试验结果表明,15个样品的耐皂洗色牢度丝、棉贴衬沾色牢度结果分布在4~4-5级之间,丝、棉贴衬沾色牢度较好;耐皂洗色牢度变色分布在2-4级之间,其中变色小于4级的占比为66.7%,莨纱绸的耐皂洗色牢度变色较差。15个样品的耐光色牢度结果分布在2-3~> 3级之间,其中2-3和3级的占比为40%,莨纱绸的耐光色牢度较差。因此,鉴于对此类产品的保护,建议修订FZ/T81016—2016《莨绸服装》时,对色牢度的限定值作如下标注:“传统手工着色产品对色牢度不作要求”;因肥皂液对莨绸耐洗变色色牢度影响较大,建议修订GB/T 22856—2018《莨绸》、FZ/T 81016—2016《莨绸服装》等相关标准时,考虑采用其他试验方法来替代GB/T 3921—2008 《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》方法 A(1)考核莨绸耐洗色牢度。

影响纺织品皂洗色牢度检测结果因素的探讨

本文采用标准GB/T 3921-2008,通过对多个试样进行耐皂洗色牢度检测,分析探讨当皂洗时间减短或延长、温度降低或升高、浴比变小或变大、皂液浓度降低或升高时,织物耐皂洗色牢度的变色、沾色测试等级也会随之升高或降低,帮助大家规范检测流程。

FMES/H_(2)O_(2)/EDDHA-Na/PGM复合体系在低温皂洗中的应用

传统活性染料皂洗工艺温度高,水、电、汽消耗量大,皂洗后的残液色度高。文章将净洗性能强、剥色性能好的阴离子型表面活性剂脂肪酸甲酯乙氧基化物磺酸盐(FMES)与H_(2)O_(2)、马来酸五乙酰葡萄糖酸苷(PGM)、乙二胺二邻苯基乙酸钠(EDDHA-Na)复配得到复合皂洗体系,利用催化剂PGM在低温条件下催化H_(2)O_(2)释放出氧化能力更强的过氧酸,快速破坏残液中染料的发色基团,防止水解染料二次上染纤维,解决低温皂洗沾色严重的问题。结果表明,FMES、H_(2)O_(2)、PGM、EDDHA-Na用量分别为1.5、3.0、1.0、0.5 g/L时,该复合皂洗体系对活性染料染色织物具有良好的低温皂洗与防沾色效果,节能降耗效果明显。

免还原皂洗剂提高深黑色麂皮绒耐摩擦色牢度的应用

深黑色麂皮绒因为结构、染色深度等原因,耐摩擦色牢度比较差,新型免还原皂洗剂LST-4258可以提高其色牢度。在深黑色麂皮绒上,当LST-4258质量浓度为2 g/L、温度为80℃、时间为20 min时具有较好的皂洗效果,和传统还原清洗工艺相比,具有更好的耐摩擦色牢度,可以达到3~4级。

活性染色免皂洗工艺的探讨

活化剂与活性染料染色同浴,后处理采用80~85℃热水洗1~2道,其效果与常规染色工艺的效果一致。小试与中试的结果表明,当活化剂用量为1.0~2.0 g/L时,6纤维衬布色牢度为4级或以上,耐干摩擦色牢度为4级或以上,耐湿摩擦色牢度为2~3级或以上。结果表明,活化剂对于活性染料染色的所有色系均可应用;与常规工艺相比,活化剂与活性染料染色同浴,染深色可以节省洗水2~4缸,简化了染色工序。

低温皂洗粉HK-2057的性能及应用

为解决传统活性染料高温皂洗时生产工序长,洗涤次数多,水、电、汽耗量大,残液色度高等问题,研发了低温皂洗粉HK-2057,并用于63℃低温皂洗工艺。介绍了低温皂洗粉HK-2057的基本性能,并列举了应用该皂洗粉的大量生产实践数据。结果表明：低温皂洗粉HK-2057可用于63℃,7-10 min皂洗工艺,其净洗能力、螯合、分散性能好,去除浮色力强,提高了耐皂洗色牢度;低温皂洗粉HK-2057的使用,可降低水、电、汽消耗,节省时间,减轻废水处理负担。

低温皂洗剂JY-1103D

以丙烯酸-乙烯基吡咯烷酮-马来酸酐三元共聚物为主要原料,制备了低温无泡皂洗剂JY-1103D。将其应用于棉针织布活性染料染色中,分析了JY-1103D用量、皂洗温度、pH值、水硬度对皂洗效果的影响,并与其它皂洗剂的皂洗效果进行了比较。结果表明,在JY-1103D用量0.8 g/L,时间20 min,温度60~70℃的条件下,皂洗效果优良。

影响漆酶对活性染料皂洗废液脱色活性的因素

文中将漆酶应用于活性染料染色皂洗废液的脱色降解。实验发现,漆酶对模拟皂洗废液(0.1 g/L活性红BES纯染液)脱色的最佳工艺条件为:漆酶用量1.25 g/L,pH值6.5,温度60℃,时间25 min。漆酶对含金属偶氮结构的活性染料脱色活性最好;对单偶氮、双偶氮、蒽醌结构的次之;对铜酞菁结构的活性染料几乎没有脱色效果。盐(硫酸钠)和肥皂对漆酶脱色活性抑制作用较小,但马丙(一种自制皂洗剂)的抑制作用较大。为提高漆酶对马丙为皂洗剂的皂洗废液的脱色效果,可通过加入添加剂进行改善,加入0.01 mol/L的CaCl2后,马丙皂洗废液的脱色率可由30.14%提高至51.62%,其他阳离子表面活性剂和硫酸铜的加入也会对漆酶脱色效果略有增强,但非离子或阴离子表面活性剂却没有影响或有抑制作用。

活性染料染色后皂洗技术最新进展

本文阐述了活性染料染色后皂洗机理,分析了浮色、碱剂、电解质去除过程,介绍了国内外研发的皂洗酶、低温皂洗剂、天然高分子改性皂洗剂、酸性皂洗剂及React@EVO系列,分析了影响皂洗效果的工艺条件,强调了开发生态友好、节能减排型皂洗剂,开展小浴比染色皂洗技术研究的重要性。

活性染料低温皂洗剂的应用研究

低温皂洗是活性染料染色过程实现节能降耗的重要环节，探讨了皂洗剂类型、皂洗温度、皂洗时间、助剂用量、工作液pH等对皂洗效果的影响，在低温皂洗剂DM-1542用量为2－3g／L，皂洗温度60℃，皂洗时间30min，pH=10的工艺条件下，染色后的皂洗牢度可达到常规高温工艺的水平，且皂洗后织物得色量略高于常规工艺．

新型皂洗剂对活性染料的脱色和皂洗

采用皂洗酶210B作为活性艳蓝KN-R、活性深蓝B-2GLN和活性蓝K-3RL染色棉织物的皂洗剂和脱色剂,探讨了皂洗酶浓度、温度、时间、pH值、硫酸钠用量等工艺因素对染料溶液的脱色和染色织物皂洗效果的影响.结果表明:活性深蓝B-2GLN、活性蓝K-3RL和活性艳兰KN-R在皂洗剂用量分别为0.2、0.4和0.8 g/L,pH值7,90℃处理15 min时,脱色率达到100%.皂洗酶用量为0.6g/L、pH值7、85℃皂洗20 min时,具有与常规皂洗工艺相近的各项牢度。

皂洗酶及其应用

介绍了皂洗的目的、工艺原理,详细阐述了皂洗酶的分类、应用及其工艺效果。皂洗酶的皂洗工艺能够代替传统皂洗工艺,其优势为缩短了处理时间,减少了水洗次数,提高了色牢度,实现了节能减排,符合印染行业发展的趋势和要求。同时,指出了皂洗酶还存在品种不多,许多高效的皂洗酶有待开发等问题。

涤棉—浴皂洗剂RCW免还原清洗工艺

将一浴皂洗剂RCW应用于纯涤、纯棉织物染色后清洗处理,开发了T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺。大生产实践表明,T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺可充分去除涤棉织物上的浮色,在保证色牢度指标的同时,省去染涤后单独的还原清洗工序,简化工艺流程,提高生产效率,降低水、电、汽能源消耗,减少污水排放量和染色废水COD值,可替代传统涤棉还原清洗工艺。

棉织物的低温皂洗工艺

将自制的马来酸丙烯酸(MA-AA)皂洗剂与十二烷基苯磺酸钠(LAS)、脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO-9)和聚乙烯吡咯烷酮(PVP)进行复配,通过分析染色残液吸光度以及防沾色等性能,优化了新型低温皂洗剂(HJP-WH)的制备工艺,即MA-AA、LAS、PVP和AEO-9按2∶0.15∶0.25∶0.3混合。测定了不同皂洗工艺条件下,皂洗后活性染料染色织物的浮色去除率、白布沾色以及干湿摩擦牢度,得到HJP-WH皂洗剂的最佳应用工艺,即HJP-WH 2 g/L,80℃皂洗3 min。复配皂洗剂的皂洗效果与传统皂洗剂相当,而防沾色性能略高一些。

新型聚氧乙烯醚马来酸双酯在皂洗中的应用

合成了一种新型的阴离子-非离子双子表面活性剂羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯（POE-5），并将其应用于活性染料染色棉织物的皂洗。对K／S值、L‘值、耐洗色牢度及摩擦牢度等指标进行分析，探讨皂洗温度和POE-5用量对皂洗效果的影响。结果表明：优化的皂洗工艺为皂洗温度60～80℃，POE-50．5g／L，皂洗后染色织物的K／S值和各项牢度可达到或超过标准皂洗（皂片2g／L，温度100℃）的效果。

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。