Na2CO3矿化剂对生长石英砂粒度的影响

采用水热法生长微米级石英砂,研究在温度、温差、填充度等参数固定情况下矿化剂浓度对生长石英砂粒度的影响。结果表明,在矿化剂Na2CO3的浓度参数为1n (0.5 mol/l)生长速率较快,平均生长速率6.9 μm/d,生长后平均粒径为102.84 μm,沿(101)晶面择优生长;矿化剂浓度超过1 n范围,生长速度不再增加,且整体晶粒尺寸均匀性下降,大粒径颗粒与小粒径颗粒粒径差异变大。

氧化镁、碳酸钙矿化剂对多孔氧化铝陶瓷性能的影响

选用TiO_(2)、MgO、CaCO_(3)作为矿化剂,在空气气氛下采用常压烧结工艺制备多孔氧化铝陶瓷。研究MgO、CaCO_(3)含量以及保温时间对氧化铝陶瓷室温抗弯强度、烧结收缩率、显气孔率、密度和溶解效率的影响。结果表明:添加MgO、CaCO_(3)矿化剂均能降低陶瓷的收缩率、室温抗弯强度和密度,提高显气孔率和溶解效率。含有MgO的样品在1320℃/3 h烧结后的收缩率从1.75%降至0.21%,显气孔率由33.49%升至36.86%;在1320℃/6 h烧结后的收缩率从1.88%降至0.38%,显气孔率从32.94%升至35.46%。含有CaCO_(3)的样品在1320℃/3 h烧结后的收缩率从0.55%降至−0.50%,显气孔率由35.47%升至41.26%;在1320℃/6 h烧结后的收缩率从1.16%降至−0.21%,显气孔率从35.96%升至42.44%。终烧保温时间由3 h延长至6 h,含有MgO、CaCO_(3)矿化剂的样品收缩率提高,室温抗弯强度变化不明显,含有MgO的样品显气孔率降低,含有CaCO_(3)的样品显气孔率提高。MgO、CaCO_(3)能明显提高陶瓷样品的溶解效率,仅含有TiO_(2)矿化剂的样品碱煮(加助溶剂LiF)72 h后质量几乎未变;含有MgO矿化剂的样品碱煮(未加助溶剂)24 h均能完全溶解;含有CaCO_(3)矿化剂的样品碱煮(加助溶剂)72 h后完全溶解。

硫铁尾矿矿化剂对水泥熟料煅烧及性能的影响

水泥工业是高耗能产业,在水泥熟料烧成过程中使用矿化剂是一种有效的节能方法。而以固体废弃物作为矿化剂还可变废为宝,实现其资源化利用。文中以硫铁尾矿作为矿化剂,研究了1350、1400和1450℃煅烧温度下,以SO3计掺量为0、1.5%、2.0%和2.5%的硫铁尾矿烧制硅酸盐水泥熟料,并采用热分析、X射线衍射(XRD)、偏光显微镜等分析了其对水泥熟料煅烧过程、矿物组成、岩相结构和物理性能的影响。研究结果表明:以SO_(3)计掺量为2.0%时效果最好,在此掺量下,水泥熟料中f-CaO含量由1.84%降至1.18%,可以显著改善生料的易烧性;掺入硫铁尾矿能降低生料中CaCO_(3)分解的起始温度和峰值温度,并在低温下形成含硫硅酸二钙(2C_(2)S·CaSO_(4))和硫铝酸钙(4CaO·3Al_(2)O_(3)·SO_(3))两种过渡相,使液相出现温度降低了35℃,可以促进熟料矿物的形成和发育,具有明显的矿化作用;掺入硫铁尾矿煅烧所得的水泥熟料性能良好,其养护3d、28d的抗压强度分别为33.1和61.8MPa。

四元矿化剂对硅砖微观形貌及物理性能的影响

以两种不同粒径的石英砂为原料,石灰乳和纸浆废液为结合剂,经1430℃高温烧成制备硅砖,研究复合矿化剂及保温时间对硅砖物相组成、显微结构及主要物理性能的影响规律。研究结果表明,经1430℃保温10 h后,烧成试样由鳞石英、方石英及少量残余石英组成。添加铁鳞粉-CaO-MnO_(2)-SiC或铁鳞粉-CaO-MnO_(2)-TiO_(2)四元矿化剂时,硅砖中典型的骨料-基质耐火材料结构消失,并逐步出现“均质化”效应。当矿化剂为铁鳞粉-CaO-MnO_(2)-TiO_(2)时,经1430℃保温10 h后,烧成试样具有较好的综合性能,其体积密度、显气孔率及常温耐压强度分别约为(1.93±0.01)g·cm^(-3)、(14.9±0.1)%及(55.05±0.64)MPa。在最佳矿化剂组分及烧成制度基础上,延长保温时间至15或20 h时,材料中残余石英含量降低,但鳞石英含量增大,导致体积膨胀效应增强,使材料的物理性能受损。

镍渣用作矿化剂在水泥熟料生产中的应用实践

开展使用镍渣作为矿化剂在水泥熟料生产中的应用实践,并评估使用镍渣对水泥熟料生产运行、产品质量等方面的影响。试验结果表明,掺入镍渣可以明显提高生料易烧性,降低熟料烧成能耗,镍渣的掺入在一定程度上影响熟料煅烧质量和熟料的矿物组成,导致熟料孔隙增多,矿物界面受到侵蚀、棱角模糊,同时熟料中C_(3)S和C_(3)A矿物含量有所下降,C_(2)S矿物含量略有升高;掺入镍渣后,熟料的凝结时间略有延长,3d抗压强度提高0.1MPa,28d抗压强度下降0.3MPa,熟料易磨性略有改善;试验过程中,熟料中重金属含量符合国家标准控制要求,窑尾烟气中氟化物(F)、氮氧化物(NO_(x))、颗粒物、二氧化硫(SO_(2))等有害物质含量也均符合国家标准排放控制要求。

水泥矿化剂

本技术涉及一种新型水泥矿化剂。现有技术中,一般采用含 CaF_2、SO_3的复合矿化剂,这种矿化剂可使煅烧水泥熟料的温度降低150℃左右,其热耗明显下降;但是,由于作为复合矿化剂之一的萤石,加入量少,仅1%左右,因此,使用这种复合矿化剂对水泥生料的均匀性要求高;如果萤石在生料中分布不均,则含萤石多的生料,过早出现液相,熟料烧成温度明显下降,部分生料将成为过烧熟料,而含萤石少或不含萤石的生料,又欠烧,严重影响水泥熟料的质量;由于一般水泥生产厂的均化条件均不十分好,因此,使用上述复合矿化剂不但不能提高水泥质量,反而使熟料质量下降。本技术旨在克服上述现有技术中的不足,提供一种掺量范围广、对水泥生料均化条件要求不太高的水泥矿化剂。

高硫煤——萤石复合矿化剂在立窑中的应用

使用复合矿化剂,适当改变硅酸盐水泥熟料的矿物成分,可使水泥具有快凝、快硬、高强的性质或三者兼而有之。自1987年3月以来,我厂采用了萤石、高硫煤复合矿化剂,取得了比较显著的经济效果(表1)。鄂东南无烟煤中含硫量较高(表2)。

不同矿化剂对铝基陶瓷型芯性能的影响

研究了在不同烧结温度下不同矿化剂对氧化铝基陶瓷型芯性能的影响,通过收缩率、室温抗弯强度、高温挠度的测试以及XRD和SEM分析表明:烧结温度为1250～1450℃时,同样粒度配比的两种型芯收缩率均随烧结温度的升高而逐渐增大;随着烧结温度的升高只添加氧化硅的型芯的室温抗弯强度呈先升高后降低的趋势,在1400℃时达最大值,只添加氧化钇的型芯的室温抗弯强度则随烧结温度的升高不断增大;随着温度的升高,只添加氧化硅的型芯的高温挠度逐渐减小,而只添加氧化钇的型芯虽有少许钇铝石榴石生成,但其高温挠度仍很大,只出现了少许的波动。因此只添加氧化硅的型芯性能优于只添加氧化钇的型芯的性能。

锆英粉矿化剂对氧化铝基陶瓷型芯性能的影响

采用电熔刚玉粉为主体材料,研究了矿化剂锆英粉的不同含量对氧化铝陶瓷型芯烧成收缩率、室温抗弯强度、高温抗弯强度、高温变形量等性能的影响。从热力学和动力学角度分析了莫来石的形成机理。测试了氧化铝陶瓷型芯的热膨胀性能。利用研制的大尺寸氧化铝陶瓷型芯,在液态金属冷却定向凝固炉上拉制出了某重型燃气轮机大尺寸定向叶片。

矿化剂元素硫(S)与成矿

矿化剂元素硫(S)是绝大多数有色金属矿床成矿矿物中必不可少的组成物质,其对矿床形成的直接控制作用不言而喻。在目前收集到的文献资料中,有关S的研究多集中在示踪成矿流体来源方面,而关于地质体中S初始富集及其在成矿过程中的活动特性对成矿的控制却少有涉及。本科研团队历经十余年,在40多个矿床上对矿化剂元素S与成矿进行了系统研究,结果发现,热液成因矿床均产出在富S地质体中,地质体中S的富集与赋矿围岩同期形成,而且伴生有成矿元素的富集,构成初始矿源,奠定成矿物质基础。热液活动期间,初始矿源中矿化剂元素S及成矿元素发生活化、迁移和再富集,是控制成矿的直接因素。青海野马泉铁多金属矿研究结果证实,试验区灰岩中S的富集与灰岩同期形成,同时伴生有Pb、Zn、Ag、Cu等富集,构成矿源层。后期热液作用主导矿源层中S与成矿元素活化、迁移和再富集是成矿的必要条件,矿源层的沉积环境具有其特殊性。此项研究成果对矿床形成机制研究和矿床地球化学勘查均具有借鉴价值。

尾矿作水泥矿化剂和铁质原料的试验研究

为开发利用大量堆弃危害环境的金属尾矿固体废弃物，根据其富含多种微量元素，（Fe2O3质量分数较高），且熔点较低的特点，将其作为矿化剂和铁质原料生产水泥开展试验研究．用铜尾矿按质量比为5％的掺量配制水泥生料，在实验室高温炉不同温度条件下进行水泥熟料煅烧试验．对熟料样品的f-CaO、化学成分和X衍射矿物成分分析表明，在1300℃煅烧温度下，f-CaO质量分数低于1％，C3S质量分数达56．79％，熟料矿物组成与不加尾矿的传统配料水泥熟料基本相同，而烧成温度比传统配料降低了100～150℃．金属尾矿用作水泥矿化剂和铁质原料烧制水泥熟料，能降低水泥熟料烧成能耗，减少水泥生产成本，提高熟料产量和质量，实现尾矿的资源综合利用，并能有效地保护环境．

浅谈锆基色料合成过程中矿化剂的作用机理

本文依据化学反应动力学原理探讨矿化剂在锆基色料合成过程中的作用机理。认为矿化剂所起的作用主要是由于形成了活泼的反应基和降低了反应的活化能。从而使合成反应温度下降，色料的呈色性能得到改善。

矿化剂对铝厂污泥和硅微粉合成莫来石的影响

利用铝型材厂工业污泥和铁合金厂硅微粉为主要原料,以氟化钡(BaF2)和二氧化钛(TiO2)分别作为矿化剂合成莫来石。探讨矿化剂的作用机理及对莫来石微观结构的影响。采用X射线衍射和扫描电子显微镜表征合成样品的晶相与显微结构。用Rietveld Quantification半定量分析软件计算各晶相的含量。结果表明:合成样品中莫来石以固溶体形式存在。当BaF2添加量为2.5%(质量分数,下同)时,莫来石固溶体的含量达95%,其晶相呈粒状和柱状。TiO2最佳添加量为1.0%,莫来石固溶体最高含量可达96%,其晶相呈细小的针状。

攀钢高炉渣碳氮化处理中矿化剂对碳氮化钛晶粒的影响

对攀钢高炉渣还原氮化处理,使碳氮化钛晶粒长大到适合的尺度,以便于选矿,最终提取TiC,TiN及TiO2·还原氮化处理后炉渣的X射线及扫描电镜检测发现,渣中的钛组分完全富集于碳氮化钛一相·还原氮化处理时通过向渣中分别加入矿化剂CaO,K2CO3,Na2SO4,改变了液态炉渣的性质,可有效地促进碳氮化钛晶粒长大,其中加入K2CO3的炉渣样品中碳氮化钛晶粒最大,其中最大粒径可达30μm左右;无任何矿化剂的炉渣样品中碳氮化钛晶粒最小且无聚集长大的趋势·

氧化钇矿化剂对氧化铝基陶瓷型芯性能的影响

电熔刚玉具有良好的耐高温性能及化学惰性,是制备氧化铝陶瓷型芯的优良原材料。本文采用电熔刚玉粉为主体材料,研究了矿化剂氧化钇的不同含量对氧化铝基陶瓷型芯烧成收缩率、抗弯强度、高温变形量等性能的影响。分析了氧化钇对氧化铝陶瓷型芯的矿化机理。

Cr_2O_3、Y_2O_3含量及矿化剂对铬钇铝红色料呈色影响的研究

对固相法合成的铬钇铝红色料进行了XRD、FESEM测试与分析,并采用光电测色仪测试了试样的呈色特征和色度参数,讨论了不同Cr2O3、Y2O3含量以及不同矿化剂对色料呈色的影响,确定了固相法合成铬钇铝红色料的较好Cr2O3、Y2O3含量以及矿化剂的种类和添加量。

矿化剂浓度和温度对水热法合成氧化锌晶体形态的影响

采用水热法,通过改变矿化剂浓度和温度合成了具有不同形态的氧化锌晶体。在较低的温度(350℃),填充度为35%,矿化剂KOH浓度小于2mol/L时,只合成了氧化锌微晶。当矿化剂KOH浓度大于3mol/L时,合成出多种形态氧化锌晶体,大的晶体达到几十到几百微米,小晶体仅几微米。当矿化剂KOH浓度从4mol/L增加到5mol/L时,晶体的大小没有明显改变。在高矿化剂条件下合成的晶体显露完整的晶面结构,主要显露柱面m{1010}、锥面p{1011}、负极面O面{0001},有时也显露Zn面{0001}。晶体表面出现斑坑,显示出晶体的表面缺陷。在430℃,填充度为35%,矿化剂KOH浓度大于1 5mol/L时,合成了多种形态氧化锌晶体,大晶体有几十到几百微米,小晶体仅几微米。当矿化剂KOH浓度为2mol/L,KBr浓度为1mol/L时,最大晶体的长度达到1mm。矿化剂KOH浓度为4mol/L时,晶体没有增大。粒度较大的氧化锌晶体形状多为六棱锥体,显露柱面m{1010}、锥面p{1011}、负极面O面{0001}。晶体表面光滑,完整性好,质量高于350℃时合成的晶体。

CaO-MnO_2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具析晶结构及性能影响的研究

在硅微粉结合的ＳｉＣ 窑具中添加ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂可充分发挥不同矿化剂的优点，而克服其不足之处，比添加单一矿化剂［１］［２］ 效果显著，采用ＸＲＤ 法测定混合矿化剂加入后析晶结构及含量，并以此为依据讨论窑具性能，得出ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂的最佳加入量为２－０％ 。

八方山大型多金属矿床热水沉积岩相特征与矿化剂组分关系

陕西八方山大型 (金 )多金属矿床赋存在于中泥盆统吉维特晚期的热水沉积岩相中。富SiO2 酸酐型热水同生 交代沉积作用形成热水同生沉积微相 (层状硅质岩 )、热水同生交代微相 (微晶石英岩及硅化灰岩 ) ;富Fe2 + Mg2 + 碳酸盐型热水同生沉积作用形成层状含铜硅质铁白云岩 ;在同生断裂附近 ,因热水液压致裂 隐爆作用形成含铜黄铁矿硅质铁白云石角砾岩 ;富Na+ 铝硅酸盐型 /富Fe2 + 、Mg2 + 碳酸盐型热流体在同生断裂中形成热水充填微相 (穿层脉状钠长石碳酸岩 ) ;低温热卤水 (富F、Ba、B、As、Sb)形成热卤水同生沉积微相。矿质大规模沉淀的地球化学动力学因素为 :在热水沉积成矿盆地中 ,在单一成分热水体系的温度、压力改变而发生快速化学沉淀 ;不同成分、性态的热水混合后 ,强烈的酸 碱作用及Eh pH剧变等 ,触发热水体系失稳 ,引起矿质大规模沉积。 [SiO2 ]和F可能是重要的矿化剂。

不同矿化剂对水热法合成ZnO晶体形态的影响

研究了在350 ℃,填充度为35%时,分别以不同浓度的NaOH和KOH为矿化剂,合成具有不同晶体形态的氧化锌晶体.当以KOH为矿化剂,浓度小于2 mol·L-1时,只能合成出微米级晶体,随着矿化剂浓度增加,开始出现大的晶体,最大晶体的长度为50～100 μm;如以NaOH作矿化剂,当矿化剂浓度为2 mol·L-1时,即可以合成出个体较大的晶体长度,最大晶体的长度达到100 μm.提高矿化剂浓度,有利于合成个体更大的晶体,其长度远远大于以KOH作矿化剂时的晶体长度,最长为200～300 μm,证实在350 ℃, 以NaOH作矿化剂比KOH更易获得个体较大的晶体.