铝合金复杂薄壁件砂型低压铸造工艺设计实例分析

根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。

不同添加剂配比对镁合金砂型铸造用树脂砂性能的影响研究

针对镁合金砂型铸造中使用的树脂砂,探讨了混砂时加入树脂、固化剂、阻燃剂、硅烷等添加剂的配方及作用。通过测定树脂砂的可使用时间、起模时间、抗压强度等参数,分析了不同添加剂配比对树脂砂性能的影响。研究结果表明,在确保树脂砂强度的基础上,尽量减少树脂和固化剂的配比量,可减少铸件气孔缺陷,改善高温性能,提高铸件质量,降低生产成本。该研究结果可为镁合金铸件的高质量生产提供技术支持。

铝合金砂型低压铸造界面传热系数的测定

以典型板形试样的砂型低压铸造为基础,采用热传导反算法对ZL114A铝合金/树脂砂的界面传热系数进行了反求,并对界面传热系数随温度的变化关系进行了分析。结果表明,界面传热系数在液相线温度以上时基本保持恒定,约为335W獉m^(-2)獉K^(-1);当温度下降到530～573℃之间时,界面传热系数迅速下降;当温度下降到530℃之后,界面传热系数缓慢下降,最后逐渐稳定在60W獉m^(-2)獉K^(-1)左右。通过对反求得到的界面传热系数进行非线性拟合,得出了该工艺条件下界面传热系数随界面温度变化的经验公式。最后将反求得到的界面传热系数应用到ProCAST软件中对铸件的温度场进行仿真计算,计算结果表明,模拟温度与实测温度具有较好的一致性,最大温度偏差约为12℃。

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估。结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求。

环境因素对低压砂型铸造铝缸体毛坯质量的影响

对低压砂型铸造原理进行了详细描述，分析了制芯温度、砂芯温度和缸套温度随环境温度的变化，找出影响缸体毛坯质量的关键因素。通过可行的解决措施，有效减少了铸件冲砂、砂眼、缩松及缝隙等缺陷。

镁合金薄壁复杂构件砂型铸造技术及应用

由于镁合金壳体铸件材料特点及结构的限制,采用传统的重力铸造合格率难有大幅的提高。因此,亟待寻找一种新的工艺方法代替重力铸造工艺生产壳体铸件,提高壳体铸件的生产效率、降低壳体铸件的废品率,并满足现代战机对构件高强度、高抗腐蚀性的需要,以保证生产的顺利进行。

多功能铝合金铸造机的开发与应用

随着铝合金材料的广泛应用,各种铝合金铸造设备应运而生,但每种设备所能生产的零件类型相对单一,为解决这个问题,济南铸锻所以笔者为首的技术人员开发研制了多功能铝合金铸造机。首款机型结构简单,操作方便,可适用于多种铸型的浇铸。

基于Procast的上倾倒框铸造工艺设计优化

主要对上倾倒框进行了工艺性分析,指出该铸件的铸造工艺设计难点。通过对铸件结构、形状和尺寸的详细分析,设计了合理的工艺方案、相关工艺参数及浇注系统,运用Procast软件进行铸造工艺的模拟。通过数值模拟,分析铸造工艺所存在的问题并提出优化方案,最终得到可生产出质量均匀,结构完整和符合铸件使用要求的工艺方案。

Cosworth Process──前景广阔的铝合金成型新工艺

论述了CosworthProcess的可持续发展的优势;对该工艺的特点进行了描述;对该工艺在我国的未来发展方向作了展望。

低压铸造件粘砂缺陷产生原因及预防措施

某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。

一种铝合金精确成型工艺——Cosworth Process

介绍了一种用于高强、高致密度铝合金铸件生产的新型铝合金铸造工艺——Ｃｏｓｗ ｏｒｔｈ Ｐｒｏｃｅｓｓ，并对该工艺的参数作了简要概括；同时，对该法在我国的应用前景作了展望。