硫化工艺对轴箱弹簧硫化内压及性能的影响

以轴箱弹簧产品为例,研究了填胶量及硫化温度对轴箱弹簧的硫化内压以及刚度等性能的影响。结果表明,随着填胶量的增加,硫化内压增大,橡胶的交联程度及致密度增大,产品刚度增大;随着硫化温度的升高,硫化内压先迅速增大后有所降低,对产品的刚度影响不明显。

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。

注压成型硫化内压对锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以采用注压成型工艺生产锥形橡胶弹簧为例,研究硫化内压对锥形橡胶弹簧外观质量和物理性能的影响。结果表明:锥形橡胶弹簧硫化时胶料用量增大,硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的压缩高度和垂向刚度增大,但胶料用量过大会影响产品外观质量;硫化内压增大,锥形橡胶弹簧的耐屈挠疲劳性能、抗蠕变性能以及金属-橡胶粘合强度提高,产品综合性能改善。

硅橡胶制品硫化内压的影响因素及设计要点

以硅橡胶与金属复合制品为载体,研究了填料质量、机台压力、硫化温度对硅橡胶制品硫化内压、制品外观及刚度的影响。结果表明,随着填料质量的增加、机台压力的增大、硫化温度的升高,硅橡胶制品硫化内压增大。硫化内压对产品外观有明显影响,当硫化内压超过45 MPa后,硅橡胶制品容易出现炸边的质量缺陷。随硫化内压的增大,产品刚度有增大的趋势。

锥形弹簧橡胶/金属粘合不牢原因分析及解决措施

分析了锥形弹簧橡胶/金属粘合不牢的原因,并提出了相应的解决措施。结果表明,锥形弹簧粘合不牢的主要原因是产品外套与模具过盈配合量不足、硫化内压大和模具分型面设计不合理。解决这一问题的有效措施主要包括增大模具在外套高度方向上的过盈配合量(≥0.5mm)或减小硫化内压力(≤50 MPa)或在外套底部和芯轴上部设计约10mm深的橡胶凹型面。