钙固化碱焙烧−水浸法从二次铝渣中分离氟和铝

设计一种钙固化碱焙烧−水浸出联合工艺处置二次铝渣,研究CaO用量、NaOH用量、焙烧温度和时间对铝溶出和氟固化行为的影响。在最佳实验条件(焙烧温度1000℃、Al与NaOH摩尔比1꞉0.6、F与CaO摩尔比1꞉2.5、焙烧时间2.0 h)下,氟和铝被分离,其中氟固化率为99.98%,铝溶出率为52.97%。水浸液经蒸发结晶,可得到符合中国工业标准的NaAlO_(2)产品;水浸渣可作为速凝水泥原料。总体而言,此研究为处置二次铝渣提供了一个有效、环保的解决方案。

含铂族金属铁合金碱焙烧脱硅预处理研究

针对含铂族金属铁合金结构复杂、难以溶解的问题,开展碱焙烧脱硅预处理研究以破坏稳定致密的合金结构。经试验验证,适宜的焙烧条件为:碱料质量比1.4、焙烧温度600℃、焙烧时间2.0 h,此条件下合金相完全分解,转化为NaFeO_(2)和Na_(4)SiO_(4),Na_(4)SiO_(4)经水浸脱除,所得水浸渣中硅含量降至0.84%。脱硅预处理后物料结构疏松、活性较高,易于酸溶除铁,有利于铂族金属精炼回收。

复杂高硅钴白合金碱焙烧脱硅预处理

针对高硅钴白合金结构复杂、难以直接硫酸浸出问题,开展碱焙烧脱硅预处理研究以破坏稳定致密的硅铁合金结构。结果表明:经碱焙烧预处理后,钴白合金形貌发生明显改变。碱焙烧条件如下:温度600℃,NaOH用量为硅、铁反应所需理论量0.64倍。在上述条件下焙烧2 h后,所得渣经水洗,硅的脱除率达到66.57%;再经常压硫酸浸出,钴、铁浸出率均高达99%以上,而铜则完全保留在浸出渣中,实现了钴和铜分离,渣中的铜经第二段氧化浸出得以回收。进一步基于工艺矿物学分析,对碱焙烧脱硅预处理后钴白合金的常压浸出行为进行解析。

高岭土碱焙烧熟料活性组份及所合成的4A沸石结构与形态

利用ＸＲＤ、ＩＲ、ＳＥＭ、对高岭土碱焙烧熟料的活性组份及所合成的４Ａ分子筛的结构与形态进行了研究。证明了碱焙烧熟料中的活性组份为Ｎａ２ＳｉＯ３和ＮａＡｌＳｉＯ４。并分析了三氧化二铝、纯碱含量对所合成的４Ａ分子筛晶体的影响。

高硫含砷金精矿加碱焙烧－氰化浸出工艺的研究

本文对某高硫含砷金精矿进行了加碱焙烧－氰化浸出工艺的试验研究，取得了满意的结果。硫、砷固定率分别大于９３％和９６％，金氰化浸出率大于９５％。与传统氧化焙烧－氰化浸出工艺相比，金浸出率基本相同。该工艺环境污染小，设备简单，投资小，易操作，具有发展前景。

石棉尾矿加碱焙烧去非金属氧化物作用研究

以石棉尾矿为原料,将其与氢氧化钠经混合焙烧、水浸得到焙烧水浸产物。考察主要工艺条件NaOH与SiO2摩尔比、焙烧反应温度和焙烧反应时间等对焙烧产物及焙烧水浸产物的影响,结合物相、结构变化等探讨去非金属氧化物作用过程和作用机制。结果表明,加碱焙烧的优化工艺条件为:n(NaOH)∶n(SiO_(2))摩尔比为4.0,反应温度为600℃,反应时间为2 h,此条件下加碱焙烧去非金属氧化物作用明显,水浸渣中主晶相均为氧化镁。当焙烧温度大于255℃时,随焙烧温度的升高,镁氧八面体片发生脱水,硅氧四面体结构破坏,形成可溶的硅酸镁钠;当焙烧温度为830℃时,硅酸镁钠由可溶物质转变为难溶物质。

难处金矿加碱焙烧预处理方法述评

介绍了国内外难处理金矿加碱焙烧预处理方法的概况，阐述了该工艺的可行性及其应用前景。

失效汽车催化剂精炼渣中铂族金属的碱焙烧富集

针对难溶解的失效汽车尾气净化催化剂精炼渣,采用碱焙烧-水浸工艺去除渣中的硅和铝,使铂钯铑得到富集。考察了碱用量、焙烧温度、焙烧时间、料层厚度和水浸温度等因素对精炼渣溶解率的影响。结果表明,当碱料比1:1、焙烧温度650℃、焙烧时间3 h、料层厚度4 cm、水浸温度70℃时,精炼渣溶解达到90%以上,富集渣中铂族金属品位提高10倍。

碱焙烧条件对油页岩灰制备白炭黑的影响研究

采用碱焙烧法处理油页岩灰,并盐酸酸洗以达到除去灰中其他杂质从而制得高纯度白炭黑产品的目的。设计四因素三水平正交实验,研究了焙烧时间、焙烧温度、碱与油页岩灰质量比以及氢氧化钠与碳酸钠质量比四个因素对制得的白炭黑纯度的影响。通过对试验结果进行极差分析以及方差分析可得,影响白炭黑纯度的主次因素为:m(NaOH)/m(Na_(2)CO_(3))>焙烧温度>m(NaOH)/m(Na_(2)CO_(3))×焙烧温度>m(NaOH)/m(油页岩灰)>焙烧时间。最佳工艺条件为:以Na OH为活化剂,Na OH与油页岩灰质量比为1.5∶1,焙烧温度800℃,焙烧时间60 min。在此条件下制备的白炭黑二氧化硅质量分数高达98.54%。通过对添加碱混合焙烧后的油页岩灰进行表征,分析可得800℃下,碱可与油页岩灰充分反应,生成易与盐酸反应的硅酸钠等物质。这使得在酸洗过程中包裹于硅铝相中的杂质可以与盐酸充分接触,溶解于液相中,易与固态的硅酸分离,达到提纯的目的。

碱焙烧法综合利用低品位氧化锌矿

采用碱焙烧法综合利用低品位氧化锌矿。将氧化锌矿与氢氧化钠混匀后焙烧。熟料水溶后过滤分离得到溶出液和滤渣,滤渣回收铁。碳分碱性溶出液制备ZnO、SiO_2产品。碳分溶液制备碳酸钠晶体或苛化碳酸钠溶液,得到轻质碳酸钙产品和氢氧化钠溶液,结晶后返回碱焙烧工序。整个工艺过程实现了低品位氧化锌矿中有价组元的综合提取利用,又实现化工原料的循环利用。碳分产品是ZnO、SiO_2和PbO_2的混合物,有待进一步探索分离手段。

碱焙烧富集汽车尾气净化催化剂中有价金属的研究

作为铂族金属重要的二次资源,失效汽车尾气净化催化剂的回收利用引起了世界各国的高度重视。由于原料中贵金属含量过低导致其回收难度大,如何将其中有价金属有效富集决定了回收工艺的回收效率。采用碱式焙烧-酸溶工艺对原料进行溶解富集试验研究,得出焙烧-酸溶富集有价金属的最佳工艺条件为:碱/料比0.8,温度800℃,焙烧时间2 h;经焙烧-酸溶处理后催化剂总失重90.0%,富集渣贵金属含量达到1.42%,富集效果理想。

氧化锌矿中基于碱焙烧法对ZnO的提取

硫化锌矿和氧化锌矿是锌矿的主要组成部分,现阶段冶炼锌的来源主要依靠硫化锌矿。本文研究一种新的氧化锌矿处理方法,经工业NaOH焙烧处理后,氧化锌矿物中的ZnO、PbO、SiO2与碱反应得到Na2ZnO2、Na2PbO3及Na2SiO3,通过溶出过滤,将ZnO、SiO2和PbO利用分步碳分工艺逐渐提取出来。

钙化合物对碱焙烧氧化锌矿的影响

为了检验钙化合物的存在对氧化锌矿碱熔融焙烧过程的影响,选择了纯物质Zn CO_3、Si O_2、Pb O_2分别与Na OH反应,分析了焙烧熟料的物相结构。通过对氧化锌矿碱熔融焙烧熟料和焙烧熟料溶出渣的结构分析,得到了钙化合物在碱熔融焙烧反应中的物相结构,难溶的Ca_2Si O_4和Ca_2Pb O_4降低了硅和铅的提取率,而Na_2Zn Si O_4的存在降低了锌和硅的提取率。最后讨论了碱焙烧过程中Zn CO_3、Si O_2、Pb O_2和钙化合物发生的化学反应。

低品位贵金属废催化剂碱焙烧渣中铂钯铑浸出过程研究

低品位贵金属废催化剂回收铂钯铑的难度主要体现在贵金属成分从很低品位的物料中浸出富集的过程。介绍了经Na_2CO_3焙烧-水洗-硫酸溶解后的渣高效浸出的实验研究,发现采用预还原-氧化浸出的方法可以使渣中贵金属得到有效浸出,以渣中贵金属含量计算Pt、Pd浸出率超过90%,Rh浸出率超过88%。

中澳铁矿用碱焙烧法制取硅酸钠提铁降硅研究

介绍了碱焙烧化学提纯方法制取硅酸钠水浸出溶液,实现中澳铁矿提铁降硅的目的,研究该方案的技术可行性。同时采用高硅铁矿进行对比试验。

碱焙烧法从稀土抛光粉废渣中回收稀土

研究了采用碱焙烧法从稀土抛光粉废渣中回收稀土的生产工艺。将稀土抛光粉废渣通过碱焙烧、水洗酸化除杂后得到氧化稀土。酸化滤液经草酸沉淀、灼烧得到氧化稀土。工艺中未采用氟化氢、硝酸等对环境危害较大的酸,回收过程无污染,稀土抛光粉废渣得到合理的综合利用。实验研究表明,稀土回收率达90%以上,氧化稀土的纯度96%以上。本工艺具有投资少、流程简单、回收利用率高、对环境友好等优点。

硫化钼镍矿加碱焙烧后钼镍的回收率分析

通过焙烧、水浸实现了原生硫化镍钼矿中镍和钼的分离,得到的较优工艺条件为:焙烧时,原矿和无水碳酸钠质量比1∶0.9、560℃焙烧6h,650℃焙烧1.5h,焙砂中镍品位为2.67%,钼品位为5.81%;在固液比1∶4,温度95℃的条件下,水浸焙烧渣2h,98.21%的镍留在滤渣中,95.43%的钼进入滤液,有效地实现了钼和镍的分离。

钠碱焙烧分解混合型稀土精矿工艺中稀土与氟磷的强化分离研究

针对包头混合稀土精矿钠碱焙烧分解产物中氟、磷洗涤率低的问题,研究了水洗温度以及高压分解对焙烧矿中氟、磷洗涤率的影响。结果表明:常压下,水洗温度80℃,氟的洗涤率为75.65%,磷的洗涤率为40.87%;高压条件下,反应温度240℃,氟的洗涤率可达到95.11%,磷的洗涤率可达到62.85%。运用XRD,SEM-EDS分析发现:混合稀土精矿钠碱焙烧分解生成的Na_3PO_4,NaF易与Ca(OH)_2形成低熔点共熔体,胶结于稀土氧化物的边缘或者充填于其孔洞、裂隙内,是氟、磷洗涤率低的主要原因。高压反应对于稀土和氟、磷的分离具有强化作用,提高氟、磷的洗涤率。

碱焙烧气氛对废稀土荧光粉铈铽提取的研究

废稀土荧光粉是重要的稀土二次资源,目前从废稀土荧光粉中回收稀土存在铈铽提取率低的问题。为了解决该问题,通过热力学计算,绘制了铈、铽氧化物的离解-生成反应吉布斯自由能图与离解-生成反应平衡图,表明在1000 K条件下碱焙烧废稀土荧光粉,且氧分压低于1.5×10^(-42)Pa时,铈,铽能以Ce_(2)O_(3),Tb_(2)O_(3)形式稳定存在。通过研究O_(2)浓度对废稀土荧光粉碱焙烧过程中抑制Ce,Tb氧化的影响,结果表明:先在O_(2)浓度低于0.4%,温度973 K碱焙烧3 h,后通过液固比10∶1,温度60℃,HCl浓度8 mol·L^(-1),浸出1 h,Ce,Tb提取率分别高达99.11%,99.18%,克服了传统废稀土荧光粉碱焙烧-HCl浸出工艺中Ce,Tb提取率低的难题,从而提出了低氧碱焙烧废稀土荧光粉抑制铈铽氧化的新思路。