W-Fe-Ni合金磨削加工的工艺改进

针对W-Fe-Ni合金薄板工件磨削过程中出现的问题,本文分析了其加工难点,并提出了独特的改进措施,保证了加工精度。实践证明,此改进措施效果较好,为此类零件的加工提供了一种可供借鉴的工艺方法。

有序排布砂轮磨削加工BK7玻璃试验研究

考虑磨削过程中任意相邻磨粒之间的相互作用,针对单颗磨粒进行有序排布研究,提出一种能够控制任意两颗磨粒间距的有序排布策略.经过排布后的每颗磨粒作为单独切削刃,在工件表面先后切除材料后形成沟痕.根据排布策略设计3种排布方式,任意相邻磨粒间距分别为-50µm、0µm、50µm,利用电化学阳极溶解在砂轮基体表面制备排布模板,上砂电镀加厚制备相应的有序排布砂轮.采用磨削运动学方法,分析磨削中的磨削力和磨削温度变化情况,通过磨削试验测量实际磨削中磨削力和磨削温度并进行分析.结果表明,磨削力与进给速度呈正相关,磨削温度与进给速度呈负相关.磨削深度和磨粒排布间距综合影响温度和磨削力的变化,当磨粒间距较小时,随磨削深度的增加,磨削温度和磨削力稳步升高;当磨粒间距较大时,随磨削深度增加,两者先稳步升高,后缓慢升高.

磨削加工在钛合金铸件后处理阶段的应用

磨削加工是钛合金铸件后处理阶段的重要加工方法。经过磨削加工,产品可以达到期望的形状、尺寸、表面粗糙度和质量标准要求。但由于钛合金不同于常见金属的特性,其存在磨削去量加工困难的问题。本文通过阐述钛合金的材料特性及不同磨削加工方法的特点,结合实际磨削过程中钛合金磨削的难点列举分析了钛合金铸件后处理阶段的主要磨削加工方式和针对性解决方法,以充分发挥磨削加工在微细加工领域不可替代的优势及其在航空航天技术领域的重要支撑作用。

微型点阵凸模磨削加工工艺研究

通过实际加工案例描述了微型点阵凸模磨削加工方法,分析了点阵凸模材料的磨削属性和磨削加工参数。通过对比磨削加工参数,总结点阵凸模磨削加工的最优加工参数,确保凸模加工尺寸,点阵凸模的加工工艺可为具有相同阵列特征的其他模具镶件的磨削加工提供参考。

以镗、铣削复合加工代替磨削加工的工艺改进方法

磨削加工作为常规精加工的一种有效加工手段,能够很大幅度提升工件表面粗糙度和耐磨性,从而提升零部件加工精度,但是在磨削加工中有些零部件存在加工时间极长、加工工序冗杂等问题,这对于零部件在实际生产中会产生零件合格交付率低、生产效率缓慢的影响。因此,针对此类问题通过采用高硬度渗碳类产品零部件的加工刀具并且对刀具采用合理的涂层进行强化,能够实现以镗、铣削高速加工替代传统磨削的加工方法及刀具应用,克服磨削加工所带来的弊端,在保证产品质量的同时,提高了产品的加工精度及加工效率,消除了因磨削加工时所产生的高温变形等问题,提升了成品零部件尺寸的一致性问题。

一种磨削加工监控系统的设计

合理改进磨削加工的测量监控技术可有效提升磨床的整体加工能力。为此,针对磨削加工中尤其是深孔磨削中出现的问题,结合测量技术、自动对刀技术、传感器技术、监控技术等,设计一种适合磨削加工的磨床监控系统,可有效解决磨削效率较低、磨削质量的稳定性和一致性难以保证的问题。

陶瓷主活塞体磨削加工技术

针对陶瓷主活塞体在磨削加工中出现的变形、不易装夹等问题,对其加工工艺进行改进,解决了工件烧伤、变形、装夹不便和金刚石砂轮不易修整等难题,提高了生产效率与产品合格率,为该类工件加工提供了一种新的工艺方法。

硬质合金整体刀具外圆磨削加工表面缺陷分析

亚微、超细和纳米晶硬质合金是硬质合金整体刀具的典型材质,磨削加工表面缺陷会严重影响其使用寿命和服役行为的稳定性。本文分析了硬质合金整体刀具外圆磨削加工表面存在的4种典型缺陷及其形成原因,即磨屑表面粘附、表面条状撕裂、黏结相浸出和次表层裸露、WC晶粒碎裂。剖析了硬质合金整体刀具磨削加工的特殊性,即(1)合金中易存在以Co池和WC晶粒异常长大为典型代表的微观缺陷;(2)高矫顽磁力导致的难消磁特性;(3)高硬度和高强度导致的磨削碎屑的强损伤力;(4)低热导率和强磨削力工况条件对磨削液施载效果的严要求;(5)微观缺陷与磨削液的交互作用可促进黏结相和硬质相的电偶腐蚀和磨削表面Co的浸出;(6)强磨削力和WC本征脆性共同作用下,WC微小碎粒的形成对高效排屑的严要求。在棒材材质质量控制、磨削加工、磨屑处置、加工工序、磨削液选择与使用、磨削后处理和产品包装等方面提出了一系列抑制与预防磨削加工表面缺陷的建议。

复杂形体叶片磨削加工表面残余应力试验研究

研究复杂形体叶片试件退火前、后残余应力分布的特征规律。结果表明,真空退火去应力的处理方案可以显著降低叶片磨削加工后残余的压应力,并去除有害的残余拉应力。对于TC4钛合金,建议采用550℃真空退火工艺来去除复杂形体叶片抛磨后的残余应力。

异形盘类零件磨削加工定位夹紧装置的设计

一般夹具设计时,往往是基于一次装夹完成所有部位加工的思路来进行设计。但在设计某些异形盘类零件夹具时,却需要打破常规设计思路,化整为零,充分利用零件自身几何特征,设计出结构简单、装夹方便、定位精准的专用夹具。以一种适于磨削加工的异形盘类零件为例,充分利用普通磨床的加工能力和待加工零件的几何特征,设计一种特殊夹具。虽然该夹具一次只能加工零件一个部位,但却可以实现一次装夹多个零件,并可通过固定规律的装夹与加工,最终保证零件加工质量并实现零件的高效加工。

微量润滑磨削加工技术研究进展

微量润滑磨削加工技术是一种新型环保高效率的加工技术,具有所需磨削液量少、磨削力小等特点,而且有利于刀具的保养,能够有效提高工件质量。但是,微量润滑磨削加工技术高压气流的冷却性能十分有限,无法满足磨削区亟须降温的需求,而传统浇注式冷却技术通过使用大量磨削液可满足这一需求。综述了微量润滑磨削加工技术的研究背景、发展现状和最新研究成果,以期为进一步研究微量润滑磨削加工技术的特性和原理奠定理论基础。

磨削加工中声发射监测技术研究进展

从磨削加工声发射监测原理、特征提取与选择、监测模型和监测系统开发4个方面系统地阐述了磨削加工声发射监测技术的研究现状。首先针对磨削中声发射信号源及特性进行综述,重点阐述不同磨削状态下声发射监测的原理;随后对比了磨削加工声发射监测中常见的特征提取与选择方法和监测模型,比较各方法的优缺点,概括了现有监测系统的开发情况;最后对以上几方面研究的发展趋势进行了展望。

硬脆材料的激光辅助磨削加工研究进展

硬脆材料具有良好的材料力学性能,广泛应用于众多工业领域。但由于其硬度高及脆性大,导致其在磨削加工过程中容易产生脆性断裂等缺陷。激光辅助磨削加工是解决硬脆材料加工中产生缺陷的一种有效加工方法,国内外学者对此开展了大量研究。现从激光辅助加工的作用、激光辅助磨削加工方法方面对国内外的研究现状进行综述,并对硬脆材料激光辅助磨削加工技术未来的发展趋势进行了展望。

面向低碳制造的轴类零件磨削加工参数优化

全球变暖问题日益严重,全球各国愈发关注温室效应问题,发展低碳理念已经刻不容缓。我国制造业快速发展的同时对环境产生了较大的影响,其中碳排放量显著增加。因此制造业应积极响应国家双碳政策,降低制造业碳排放。本文从磨削加工中碳排放和加工成本影响因素出发,结合约束条件建立以低碳低成本为目标的轴类零件磨削加工优化模型。在此基础上,选用改进粒子群算法作为优化算法对轴类零件外圆精磨加工多目标优化模型求解最优工艺参数。结果表明,实验磨削加工工艺的碳排放减少了17.3%,加工成本减少了30.7%。本文所建立的模型和工艺参数优化方法可为企业低碳低成本制造提供一种可行方案。

旋转超声磨削加工建模与仿真研究

旋转超声磨削加工结合超声加工和磨削加工的技术优势,在难加工零件的精密制造中具有较大应用潜力。根据旋转超声磨削加工机理,建立旋转超声磨削加工中材料去除体积和加工表面粗糙度的数值计算模型。基于MATLAB软件编写旋转超声磨削加工仿真程序,对材料去除体积、加工表面形貌和表面粗糙度进行仿真模拟,并探究不同加工参数对表面粗糙度和材料去除体积的影响规律。仿真结果表明:主轴转速与超声振动频率之比(n/f)对加工表面形貌和去除体积有决定性影响,n/f比值增大能够有效降低表面粗糙度和提升材料去除体积;详细探讨了磨粒直径、振幅等参数对旋转超声磨削加工表面形貌和去除体积的影响规律,并仿真模拟了参数优化前后的加工表面形貌。

微晶玻璃塑性域超精密磨削加工的研究

本文对微晶玻璃脆性材料的超精密磨削加工作了大量的实验研究。研究结果表明 ,对于微晶玻璃等脆性材料 ,其表面粗糙度主要与砂轮的平均磨粒尺寸、砂轮速度、进给量及磨削深度等因素有关。当采用超精密磨床并在 vs=12 0 0 m/ min、f=0～2 0 0μm/ rev、ap=0 .1～ 10μm条件下磨削时 ,只有当金刚石砂轮的平均磨粒尺寸低于 2 0μm,才能在塑性磨削模式下加工出高质量的光滑表面 ,其磨削后的表面粗糙度为 rms:8.0 2 1nm、Ra:6.2 0 0 nm。

曲轴外圆弧的磨削加工研究

机械加工中,一些关键零部件的加工难度较大,受加工设备、装备、加工工艺等的影响也较多。目前,我公司曲轴外圆弧磨削加工技术尚待提升,在实际应用中会出现圆弧过渡有死角或过渡大了伤轴肩面的现象,造成轴肩面及圆弧表面质量不高,圆弧及轴肩面存在烧伤等问题。本文重点对曲轴外圆弧的保形,包括外圆弧与轴肩和轴颈表面相切进行研究。

磨削液磨削加工特性的研究

磨削液具有冷却、润滑、清洗、防锈等功能。本文研究了三种磨削液对磨削力、金属磨除率、表面粗糙度和烧伤程度的影响。结果表明,没有一种磨削液能够使各种指标均达到最佳值。因此,必须根据具体的磨削工艺要求选用相应的磨削液及供液方法。

光学玻璃塑性模式超精密磨削加工的研究

利用超精密磨床磨削加工 6种典型的光学玻璃 ,先从理论上研究了脆性材料脆塑转变的临界值。然后对脆性材料作了大量磨削实验 ,实验结果表明 ,超精密磨削脆性材料时存在着断裂模式、断裂与塑性模式、塑性模式 ,这些模式主要由砂轮磨粒的切削深度进行控制 ,该磨削表面粗糙度与磨粒尺寸的大小、砂轮的进给量及玻璃的材料有关。当光学玻璃在塑性模式磨削时 ,其表面层不会产生任何裂纹缺陷。利用超精密磨床进行磨削加工 ,获得的表面粗糙度 Ra低于

表面结构化砂轮磨削加工技术研究进展

针对表面结构化砂轮的磨削加工研究现状,系统介绍了砂轮磨粒有序排布、磨粒几何参数控制、砂轮结构设计、机械或激光修整砂轮等表面结构化方法,分析了表面结构化磨削工具的加工机理及其对加工表面质量的影响规律.阐述表面结构化砂轮磨削加工规则纹理表面的原理,并介绍了运用表面结构化砂轮磨削规则表面纹理的不同方法.论述了表面结构化砂轮磨削在特定材料加工领域的应用前景,对表面结构化砂轮制造技术的发展方向进行了展望.