聚晶金刚石最佳磨削速度的试验研究

通过用金刚石砂轮磨削聚晶金刚石 (PCD)材料的试验 ,研究了磨削速度vs 对PCD材料磨除率Q、磨耗比G的影响。试验结果表明 ,Q随vs 的提高而增大 ,但增幅较小 ;G随vs 的提高其曲线呈驼峰形 ,且驼峰对应于中速磨削范围。根据磨削过程中磨削力、砂轮磨耗率的变化规律及PCD磨削表面微观形貌 ,分析了该试验结果的产生机理。研究结果表明 ,磨削PCD材料时存在一个最佳磨削速度范围 ,在此范围内磨削成本最低。

磨削速度对工件磨削淬硬层表面残余应力分布的影响

磨削加工广泛运用于精密零件的生产及加工,然而磨削加工所带来的一些危害仍然是无法避免的而残余应力是主要的危害之一。通过磨削淬硬加工试验得出了不同磨削速度下残余应力的分布并且通过有限元软件ANSYS对工件表层热应力进行数值模拟从而推导出不同磨削速度下工件表层相变应力的分布情况。

磨削速度和压力对单晶硅去除特性的影响

为研究单晶硅磨削损伤,使用金刚石磨块在不同磨削速度和压力下对单晶硅表面进行高速划擦试验,金刚石的粒度尺寸为38~45μm。通过测量硅片表面粗糙度、亚表面损伤深度和材料去除率,研究磨块的磨削速度和压力对材料去除特性的影响规律。结果表明：相同压力时,材料去除率随磨削速度增加呈先增大后减小的趋势,亚表面损伤深度逐渐变小;随法向压力增大,亚表面损伤深度变化不明显;在5N压力下,表面粗糙度值Ra变化明显,由6.4μm减小到3.2μm;而10N压力下,Ra无明显变化。

基于磨削速度的K9光学玻璃平面磨削亚表面裂纹深度研究

根据磨削参数协同分析的结果,在保证磨粒运动轨迹一致的情况下,进行基于磨削速度的单因素平面磨削实验。利用试件角度抛光、SEM检测亚表面裂纹层的深度。实验结果显示:随着砂轮转速的提高,亚表面裂纹层的深度呈下降趋势;当砂轮转速从500r/min逐渐提高到2500r/min时,亚表面裂纹层的最大深度的平均值下降达25μm左右;光学玻璃平面磨削实验结果表明,光学玻璃磨削磨削速度是影响磨削过程中光学玻璃材料亚表面裂纹层深度的重要因素,磨削速度对光学玻璃亚表面裂纹生成有重要影响。

磨削速度的变化对凸轮磨削精度的影响

从理论上分析研究了凸轮磨削圆周速度的变化，找出了磨削速度的变化规律，阐述了由于磨削速度的突变对凸轮磨削精度的影响及提高凸轮磨削精度的措施。

磨削速度对42CrMo钢磨削强化层的影响

在精密卧式磨床M7132A上,研究磨削速度对42CrMo钢进行磨削淬火强化层硬度与组织的影响。结果表明:完全强化层的显微硬度值在724～824 HV0.1,与基体相比提高3～4倍,且随着磨削速度的提高,在工件表面的显微硬度也相应增加;完全强化层是混合型的马氏体组织,其中以条片状马氏体居多,且随着磨削速度的增加,强化层的组织细化;完全强化层的深度也随着磨削速度的增加而增加。

锥面砂轮磨齿机磨齿时各磨削点速度研究

磨削速度是磨齿过程中影响磨削力、磨削温度、磨削质量、砂轮磨损等诸多因素的一个重要因素。本文对锥面砂轮磨齿机的磨齿工作情况、几何结构进行分析 ,导出磨齿过程中某一磨削点磨削速度的计算公式 ,得到磨削速度的变化规律。这对于分析磨齿时那些与磨削速度有关的问题是非常有用的。

锥面砂轮磨齿机磨齿时磨削点速度的变化规律

分析了锥面砂轮磨齿机磨齿时磨削点速度的变化规律 ,并推导了磨削点速度的计算公式。

磨削速度对碳化硅陶瓷磨削损伤影响机制研究

碳化硅陶瓷高速磨削过程中,磨粒对工件材料强力冲击,应变率剧增、复杂显微结构对应力波传送响应转变,材料力学行为发生变化,目前高速磨削对材料去除机制影响的物理本质认识还不清楚。为此,开展磨削速度对SiC陶瓷磨削裂纹损伤影响机制研究。通过单颗磨粒磨削SiC陶瓷试验,分析了磨削速度对SiC陶瓷磨削表面形貌、磨削亚表面裂纹损伤深度、磨削力和磨削比能的影响规律。试验结果表明,当SiC陶瓷材料以脆性方式去除时,磨削速度对裂纹损伤影响最为显著,随着磨削速度从20 m/s增加到160 m/s,磨削亚表面裂纹损伤深度从12.1µm快速降低到6µm。采用Voronoi法建立了金刚石磨削多晶SiC陶瓷有限元仿真模型,当磨粒切厚为0.3µm,磨削亚表面损伤以微裂纹为主;当磨粒切厚为1µm时,随着磨削速度增加,磨削亚表面裂纹损伤深度从14.7µm降低到4.6µm,磨削亚表面宏观沿晶裂纹逐渐变为微观裂纹。基于位错理论和冲击动力学理论,揭示了高速磨削过程中位错密度的增加和晶界反射应力波对应力场削弱作用是高速磨削SiC陶瓷裂纹损伤“趋肤效应”产生的机理。

凸轮磨削点移动速度的计算方法

本文根据凸轮轴仿形磨床的工作原理，推导了凸轮轴磨削点移动速度和变工件转速磨削的表示式，这为凸轮变速磨削设备的研制提供了一个有益的参考。

影响轴承套圈沟道磨削质量和效率的横向进给速度

在加工不锈钢微型轴承时．除了设置好备个磨削阶段的磨削量和磨削速度等参数外，还有一个重要的参数就是横向进给速度。科学台理地决定横向进给量肢横向进给速度，是关系到磨削质量和效率的关键。

超声振动辅助磨削马氏体不锈钢表面粗糙度研究

针对强韧性材料铣磨、小孔磨削等工艺中,因磨削速度低所引起的磨削表面粗糙度不易改善的问题,提出采用轴向超声振动辅助磨削工艺进行加工的方法。从几何层面对轴向超声振动辅助磨削表面创成进行理论分析,并对9Cr18马氏体不锈钢开展磨削试验,对比了轴向超声振动辅助磨削与普通磨削条件下的磨削表面粗糙度及表面形貌。结果表明,轴向超声振动辅助磨削可有效改善磨削表面粗糙度,且改善效果受磨削参数的影响,其中磨削速度对轴向超声振动效果影响最大,进给速度及磨削深度影响相对较小。磨削速度及磨削深度的增加对轴向超声振动效果具有弱化作用;增大进给速度,轴向超声振动效果略有增强。

超高速磨削的热传递机制探讨

根据对传热过程的分析， 提出了超高速条件下高效深磨的理论热模型·基于该模型， 将磨削区表面最高温度与砂轮复合体表面最高温度相联系， 得出了工件表面最高温度及传入工件热比率与磨削速度的关系·指出超高速磨削中表面温度的临界速度效应主要是由于传入工件热比率随磨削速度的提高而不断降低造成的·

介观与宏观角度下的磨削力修正研究

从砂轮磨粒的几何形状和砂轮地貌入手,针对45#钢磨削力变化规律,从介观和宏观两个角度对磨削力进行了研究。通过介观角度下的磨削力仿真分析,研究了磨削深度、磨削速度与磨削力之间的关系;通过宏观角度下的磨削力仿真研究,得出了某一磨削参数下的磨削应力云图和磨削力变化图;对介观和宏观角度下的磨削力研究结果进行总结,得到了45#钢磨削力的修正公式。从仿真研究以及得到的磨削力修正公式可以看出,磨削力随磨削深度的增大而增大,磨削深度越大,磨削力变化趋势越明显;磨削力随磨削速度的增大而减小,当磨削速度超过一定值时,磨削力减小趋势减缓。

工程陶瓷磨削延脆转变临界条件的研究

对陶瓷磨削时临界磨削深度和临界磨削力模型进行了改进,得到二者的理论值,并以氟金云母陶瓷的有限元仿真研究为基础,通过分析不同磨削深度和磨削速度对工件磨削表面形貌、磨削力及磨削力比产生的影响,得到氟金云母陶瓷磨削延脆转变的临界磨削深度、临界磨削速度及临界磨削力。

陶瓷摩擦盘的精密磨削

研制高精度的传动进给系统是精密磨削加工中的关键问题,借此可以精确控制磨削深度和实现蜗杆回转误差的补偿通过对陶瓷摩擦盘的精密磨削实验。

曲轴磨削工艺与残余应力关系

对曲轴磨削过程中影响曲轴表面残余应力变化的几个磨削参量进行研究,分析不同参数变化对曲轴圆角和侧台残余应力分布的影响规律.结果表明:磨削速度、磨削进给量和磨削余量对曲轴圆角残余应力影响较小,对侧台残余应力影响较大.侧台残余应力随磨削速度的增大而减小,随磨削进给量和磨削余量的增加而增大.侧台残余应力在深度方向呈先增大后减小的趋势,侧台残余应力为拉应力,在一定深度拉应力下转变为压应力.当磨削速度为100 m/s、进给量为0.45 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值最小,约为250 MPa;当磨削速度为90 m/s、进给量为0.90 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值为1 200 MPa.材料去除量与残余应力峰值呈正比关系,单位时间内材料去除量越大,残余拉应力越大.

座环磨削机在隔河岩电站建设中的应用

介绍了座环磨削机的基本结构及其主要性能参数,阐述了磨削机的使用方法,总结了其在实际生产中的应用情况,展望了座环磨削机在电站建设中的使用前景。

复合材料辊表面磨削加工分析

复合材料辊是冷轧板材生产线中用于去除带钢表面油液和铁屑的重要部件,使带钢表面光整以提高带钢表面质量。通过ABAQUS软件仿真单颗粒磨粒与复合材料辊的材料无纺布磨削的过程;分析磨削参数和磨削力之间的联系;得出影响复合材料挤油辊表面质量的主要因素为磨削深度和砂轮转速。通过VMC1060B加工中心进行单颗粒磨粒划擦的试验,验证分析结论,证明ABAQUS分析复合材料辊的磨削力是可行的,为复合材料辊的理论和研究提供了数据。

42CrMo钢磨削淬硬加工中磨削力的研究

磨削力对磨削淬硬层的形成及其质量具有重要影响。本研究在MKL7132X6/12型数控强力成形磨床上对42CrMo钢进行磨削淬硬加工试验。试验结果表明,磨削深度、磨削速度和工件进给速度都是影响切向和法向磨削力的因素,且磨削深度的影响程度最大,工件进给速度最小。切向和法向磨削力会随着磨削深度和工件进给速度的增加、磨削速度的降低而增大。对磨削力比影响程度最大的是磨削深度,最小的是磨削速度。磨削力比会随着磨削速度、磨削深度的增加或工件进给速度的降低而增大。本研究为提高磨削淬硬加工质量提供了依据。