齿轮渗碳淬火变形与齿面磨削量的关系研究

齿轮渗碳淬火变形指标有很多,但最终都将体现在齿面实际磨削量上。通过理论分析并结合长期生产实践发现,齿顶圆胀缩对磨削量影响最大,螺旋角变化和轮缘周向翘曲影响次之,其他因素影响相对较小。给出了依据齿轮直径胀缩量和其他参数计算齿面最大、最小磨削量的经验公式。在设计、工艺编制及热后质检时利用这些公式,可更加合理地确定图纸有效硬化层深度(Case-Hardened Depth,CHD)、滚齿时齿面预留磨削量和渗碳淬火时的目标CHD;渗碳淬火后还可以按照经验公式提前计算预估最大磨削量、最小磨削量和磨后齿面实际CHD,为后续生产提供指导。

磨削量对20CrMnTi钢碳氮共渗滚轮试样接触疲劳性能的影响

研究了磨削量对20CrMnTi钢碳共渗滚轮试样接触疲劳性能的影响。结果表明,磨削使接触疲劳寿命明显提高;磨削量不同时,组织沿层深的分布不同,其接触疲劳寿命也不同。因此认为,在确定需要磨齿的高精度齿轮齿面的磨削余量时,不仅要改虑齿面变形程度,还应改虑不同磨削量所造成的组织沿层深的不同分布对齿面接触疲劳性能的影响。

影响平面钢领行星抛光磨削量诸因素的实验分析

从磨料尺寸、料桶形状、滚桶与行星桶转速比三个因素对钢领的磨削量影响进行了定量的实验研究 ,并对钢领修复的可行性进行了分析。认为钢领在修复加工过程中 ,可用较为经济可行的手段达到高质量的磨削效果。

砂带磨削参数对工业机器人砂抛工件磨削量的影响试验

以铜合金水龙头作为砂抛对象,以ABB IRB 4400六轴工业机器人和砂抛机作为磨削机器,通过单因子试验探讨不同的磨削参数对砂带磨削量的影响规律;通过正交试验得到不同磨削参数对工件磨削量的影响贡献率,其中砂带粒度的影响最大、其次是砂带速度,同时得到磨削参数的最优组合为工件进给量0.2mm、砂带速度15m/s、工件速度60mm/s、砂带粒度80#;此外可通过提速和增加工件进给来实现磨削量的补偿。

柴油机连杆体分开面磨削量测长尺的设计制造

柴油机连杆体精磨分开面加工质量对连杆最终运用具有决定性影响。连杆体体积庞大,测量磨削量和加工后的工艺尺寸极其困难,因此设计测长尺,以解决测量技术瓶颈。

基于砂带修形磨削的磨削量影响参数数学模型研究

分析了影响磨削量的主要因素,包括砂带的磨削寿命、砂带线速度、机器人进给速度、浮动梁气压、相邻路径间距、接触轮特性、砂带摆动幅度、磨削液和磨削振动,建立了完整的磨削量与加工参数的数学模型。通过磨削实验分析了影响磨削量的主要因素,机器人砂带磨削系统对机器人进给速度变化的响应有延迟现象,修形磨削时,相邻两磨削点间的距离需要与机器人进给速度变化情况相匹配。根据实验数据对磨削实验进行了拟合建模。得到了砂带寿命数学模型、磨削量和砂带线速度关系模型、磨削量和浮动梁气压关系模型、磨削量和机器人进给速度关系模型。最后,通过力反馈控制进行了修形磨削实验和叶片磨削实验,磨削精度和力控制精度满足设计要求。

差速双端面磨床磨削量的测量及工艺调整

针对差速双端面磨床加工圆锥滚子轴承外圈时在大端面留有车加工痕迹和热处理脱碳层的现象,改进了磨削量的测量方法,并提出了保证两端面等量磨削的具体工艺调整方法。

振动光饰磨削量分析

振动光饰是一个微量磨削过程。通过光饰实验，对光饰工件表面的磨削量大小与光饰时间的关系等问题作了定性的分析介绍。附图３幅。

无心磨床大磨削量系统改造

通过对轴承钢棒料加工工艺分析,提出了加大磨削量、降低拔制量、减掉退火工序的工艺改进方案,从而降低了生产成本并提高了生产效率。

球面滚子凹端面磨削量对外径磨削质量的影响

球面滚子凹端面磨削量对外径磨削质量的影响六安轴承厂（２３７０１０）谢玉宝叙词球面滚子，端面，外径，磨削球面滚子两端面的磨削，工艺上要求先加工非基准面（凹面），后加工基准端面（凸面）。其磨削量在工艺上有严格要求，目的是控制端面至圆弧中心的尺寸。但在实际...

关于圆柱螺旋压缩弹簧磨削量的探讨

本文通过对圆柱螺旋压缩弹簧磨削量的推导，提出了磨削后压缩弹簧准确净重的计算公式。

排气门座端面磨削量对硬度值的影响

针对排气门座端面磨削余量的大小对硬度值的差异,用不同的磨削余量进行硬度值测试试验,采取单因素方差分析,对磨削余量和磨削方法进行确定,选择了较合适的磨削方法来保证产品质量.

小型钢轨曲面打磨机具的磨削控制参数试验研究

为了分析砂轮周面磨削的控制参数对钢轨打磨质量与打磨效果的影响,寻找各参数之间的匹配关系,采用理论与试验相结合的方法对自行研制的小型锂电式钢轨曲面打磨机具开展砂轮周面磨削理论、进给机构方案改制以及钢轨打磨试验研究。通过建立砂轮周面磨粒的磨削力模型得到与磨削力相关的磨削参数,并重点分析走行速度、打磨压力和打磨次数对钢轨纵向表面粗糙度、磨削量、打磨电机电压、电流和功耗的影响及其变化规律。研究结果表明:随着走行速度以及打磨次数的增加,钢轨表面的粗糙度值会略微增加,钢轨获得最佳纵向表面粗糙度值的打磨次数不宜过多。磨削量随着打磨次数和走行速度的增加而减小,随着打磨压力的增加而增加,各采集点的最大磨削量在打磨2~4次后较大。钢轨打磨压力的范围建议设置在300~500 N之间,对应300、400和500 N打磨压力的最佳走行速度分别为1~2、2~3和3~4 km/h之间。打磨电机的电压没有较为明显的波动,而电流和功率会随着走行速度和打磨压力的增加而逐渐增加,电机的功耗在3~6 kW之间,最大值不超过7 kW。改制后的进给机构的压力波动范围基本保持在设定值附近,其最大波动范围不超过±20 N。研究结果为提高小型钢轨打磨机具的自动化作业程度,更好地完成产品设计与技术研发工作提供理论依据。

径向磨削量对精密冷锻模具钢微观裂纹倾向的影响

以Cr12MoV和DC53两种模具钢为研究对象,通过硬度测试、冲击试验和断口形貌观察优选了每种成分的热处理工艺,之后以精密平面磨床为平台、以着色渗透探伤剂为检测手段进行磨削试验,对比研究了不同径向磨削量对模具钢微观裂纹倾向的影响。研究结果表明:保证Cr12MoV和DC53两种模具钢淬火回火态不发生微观裂纹的临界径向磨削量均为0.04mm;Cr12MoV的微观裂纹为细小线形开裂,呈平行并排弥散分布,方向与磨削方向垂直;而DC53由于供货状态不佳,其微观裂纹为粗大线形开裂,与磨削方向接近于平行,裂纹痕迹少且呈集中分布。

砂带磨削中最佳磨削用量的选择

利用正交试验设计，方差分析及F检验等方法，分析了磨别用量对破带磨削性能的影响，找出了各种目标条件下磨削用量参数的最佳组合。

砂带平面磨削主要参数和残留量的试验研究

本文对接触板式砂带平面磨削主要机理参数和残留量进行了大量的试验研究,得出了接触板式砂带平面磨削时切屑变形分力比C、单位磨削力K_0、摩擦系数μ接触弧长L_c以及磨削残留量△y的特点.

齿轮渐开线各点磨削量的分析与计算

随着对磨齿加工的质量和效益要求日益提高,这就给磨齿加工工艺和操作提出更高的要求,为了进一步提高工艺和操作水平,我厂对展成法磨齿加工中渐开线各点磨削削量的变化情况进行了分析研究,并进行验算,力求达到合理选择磨削规范和提高磨齿加工工艺水平。现将渐开线各点磨削量计算介绍如下。一、渐开线各点磨削量分析与计算的意义通常磨齿加工只计算展成进给量,而不计算渐开线各点的磨削量,这样就无法可知磨削过程中砂轮在渐开线各点磨削金属量的大小,调整机床时盲目性比较大,有时反复进行多次调整也难以达到理想效果。如我厂在一段时间内加工的供油泵系列齿轮。

影响轴承套圈沟道磨削质量和效率的横向进给速度

在加工不锈钢微型轴承时．除了设置好备个磨削阶段的磨削量和磨削速度等参数外，还有一个重要的参数就是横向进给速度。科学台理地决定横向进给量肢横向进给速度，是关系到磨削质量和效率的关键。