卫浴端盖塑件的浇注系统设计与CAE分析

浇注系统设计对模具结构与塑件的成型质量具有重要影响。结合卫浴端盖塑件,设计了3种不同的浇注系统方案,并利用Moldflow软件进行了浇口匹配性分析以及冷却、填充、保压和翘曲等方面的分析。结果表明,这3种浇注系统方案均能够使塑胶熔体平衡地填充整个腔体,形成完整的塑件。此外,3种方案所产生的翘曲变形量都相对较小且数值趋近一致。方案3中,塑件内均不可避免地出现熔接痕。但在方案1、2中,塑件内部存在较长连续的熔接线,并且,在关键位置(分流孔隔板)中心出现环形熔接线;上述熔接痕将会对塑件质量性能造成严重不良影响。基于以上分析结果,选择方案3进行了生产验证,得到了品质合格的塑件。

PFMEA在导弹发射箱端盖产品关键工序确定中的应用

本文通过对导弹发射箱端盖产品支撑机构成型与安装过程进行PFMEA(过程潜在失效模式及后果分析)分析,组织专家对各工序的严酷度等级(S)、频度等级(O)和探测度等级(D)进行打分,然后计算各工序的风险顺序数值(RPN)值,再根据关键工序RPN接收准则确定了支撑机构的成型与安装过程的关键工序,并且在工艺设备发生变更后及时更新了关键工序清单,实现了定量化确定关键工序在端盖产品上的应用。

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。

伺服阀端盖预紧力矩对零位影响分析及优化

介绍某形式的伺服阀端盖结构,对该位置结构的受力情况进行分析,利用有限元软件仿真预紧力矩对端盖结构应力、应变的影响。经分析得出:较大的预紧力矩不仅有引起端盖材料破坏的风险,同时也会引起伺服阀机械零位的变化,从而对伺服阀性能的稳定性产生不利的影响。通过分析改进措施,选取了合适的预紧力矩及防松措施。实践结果验证了改进措施的有效性。

铝合金薄壁端盖零件高速铣削加工工艺设计

为了解决铝合金薄壁零件在加工过程中的切削变形问题,对铝合金薄壁端盖零件高速铣削加工工艺进行设计。采用利用毛坯自身结构刚性和改变材料受力变形方向的方法,来控制切削变形。使用JDSoft SurfMill软件生成加工刀具路径和测量路径,通过VERICUT软件进行切削仿真和工艺优化,在五轴高速加工中心上进行高速铣削并进行在机测量。测量结果显示,铝合金薄壁端盖零件的加工精度和表面质量符合图纸要求,由此验证所设计的加工工艺的合理性与可行性。

φ6 m×3 m自磨机端盖裂纹的现场焊接修复工艺

文中采用现场局部清除裂纹焊修方法对φ6 m×3 m自磨机端盖裂纹进行了在线焊接修复。在缺陷清理、坡口制备、预热、焊后热处理等焊修过程中,采取了一些特殊的复合性工艺措施,焊修后经外观检查、内部检测,裂纹的补焊质量达到了一级标准要求,焊接应力也得到很好控制。实践证明:对大直径、大厚度工件在现场条件下,采用局部挖补方法焊修是可行的。

螺旋板换热器密封端盖结构研究

为合理选择螺旋板换热器密封端盖结构,采用有限元分析技术对螺旋板换热器中常用密封端盖结构进行分析对比,并在此基础上对影响变形的相关变量进行研究。结果表明:椭圆形端盖结构、径向加强筋端盖结构、倒锥端盖结构的应力和变形约为单环形加强筋结构的一半,其中倒锥端盖综合性能要好于其它几种;倒锥端盖结构lc/Ra约为0.15、ld/lb约为0.3、角度a约为45°～50°时,倒锥端盖无论是应力还是变形都趋于合理。

非驱动端端盖铸造工艺研究

介绍了非驱动端端盖的结构特点、技术要求,设计了非驱动端端盖铸造工艺试制方案。通过使用冒口提高铸件内部质量和增加径向尺寸工艺补正量保证径向尺寸精度的工艺措施,确保产品符合图纸要求,最终工艺已通过了批量生产的质量验证。

山地风电机组偏航齿轮箱输出端盖脱出故障分析及预防

偏航齿轮箱作为偏航驱动和制动的关键部件,是风机偏航系统核心组件,高海拔山地风电场风向变化频繁,使风机偏航系统启停频繁,载荷难以预测,受瞬间载荷、交变载荷等因素影响,偏航齿轮箱成为风机故障高发部位。本文研究了山地风电场频发风机偏航齿轮箱输出端盖脱出故障,并提出故障产生的原因及可采取的措施以供参考。

大型汽轮发电机端盖漏氢原因分析与预防

本文通过研究氢冷发电机日常维护中存在的漏氢缺陷,制作专用堵漏装置并带压完成堵漏,及时消除运行中外部漏氢隐患,机组停运后重新装配端盖并更换密封瓦,消除了内漏的缺陷。对漏氢原因进行分析总结,提出防范此类故障的措施,对发电机日常维护及检修管理等进行梳理,制定科学的维护制度,提升发电机大、小修的检修质量。

大型氢冷发电机气密试验和水压试验后端盖变形问题研究

针对大型氢冷发电机端盖气密试验和水压试验后端盖各配合面发生变形的问题,分析确定了变形的主要原因,并据此提出了相应的工艺改进方案,由此消除了变形缺陷,保证了发电机定子的整体密封性。

D_(38)型钳夹车端盖运输方式的试验应力分析

介绍了D3 8型钳夹车采用端盖运输的连接方式。分析并确定了端盖螺栓的预紧力。通过静态测量和动态监测 ,说明了采用预紧力拧紧的螺栓在运输过程中连接可靠 ,端盖及螺栓的强度满足运用要求。

修复电机端盖经验二例

1 用聚氨脂胶修复电机端盖裂缝我厂380V 28kW、55kW 电动机,由于长期工作,使壁厚为8mm 的铸铁端盖,产生裂缝长达60mm,为避免焊接导致热变形,我们采用聚氨脂胶修复,效果很好,其方法如下。

强脉冲载荷作用下端盖法兰结构的螺栓预紧力设计方法

为研究承受强脉冲载荷的端盖法兰结构的螺栓预紧力设计方法,利用实验室霍普金森杆平台,基于液压原理设计了一套实验装置,并结合数值模拟结果,对强脉冲载荷下端盖法兰结构的动态响应进行研究。通过研究发现:由预紧力和脉冲载荷引起的螺栓总拉伸应变随载荷峰值变化的曲线上存在最小极值点,并总结了最小极值点随载荷峰值、载荷脉宽的变化规律,为强脉冲载荷下法兰结构和预紧力设计提供了依据。

颈椎前路手术应用端盖钛网治疗合并骨质疏松的老年脊髓型颈椎病对照研究

目的:比较颈前路椎体次全切除应用端盖钛网与无端盖钛网植骨融合术治疗合并骨质疏松的老年脊髓型颈椎病的影像结果及临床疗效。方法:对2011年1月至2016年1月采用颈前路单个椎体次全切除钛网植骨融合术治疗的60例合并骨质疏松老年脊髓型颈椎病患者进行回顾性分析,其中男26例,女34例,年龄68~79岁,平均75.8岁。根据术中所用钛网分为端盖钛网组(A组,32例)及无端盖钛网组(B组,28例)。通过JOA评分对两组患者的神经功能进行评定;通过X线对融合节段椎间高度及前凸角度(Cobb角)进行测量;通过CT评估钛网植骨融合率。结果:60例患者均获随访,随访时间1~2年,平均1.5年。临床疗效评价结果:A组术前JOA评分为9.3±1.7,术后1周、3个月、1年JOA评分分别为14.2±1.8、15.7±1.2、15.4±1.5;B组术前JOA评分为9.1±1.8,术后1周、3个月、1年JOA评分分别为14.5±1.3、14.9±1.7、15.2±1.6。两组术后JOA评分与术前相比均明显改善(P<0.05)。术后1周、3个月、1年两组JOA评分比较差异均无统计学意义(P>0.05)。影像学评价结果:A组术前融合节段椎间高度为(42.1±2.4)mm,术后1周、3个月、1年分别为(45.3±3.2)mm、(44.7±2.9)mm、(44.5±3.0)mm;A组术前Cobb角为(5.3±1.2)°,术后1周、3个月、1年分别为(10.3±1.9)°、(10.1±1.7)°、(9.9±1.3)°;B组术前椎间高度为(43.4±2.3)mm,术后1周、3个月、1年分别为(45.7±2.8)mm、(44.2±2.7)mm、(41.5±2.1)mm;B组术前Cobb角为(5.4±1.0)°,术后1周、3个月、1年分别为(11.2±1.8)°、(10.8±1.6)°、(7.2±1.4)°。两组术后融合节段椎间高度、融合节段Cobb角与术前比较明显提高(P<0.05)。术后1周、3个月A组椎间高度、融合节段Cobb角与B组比较差异无统计学意义(P>0.05),术后1年椎间高度、融合节段Cobb角A组均明显优于B组(P<0.05),末次随访,A组钛网沉陷率为6%,B组为18%。结论:颈前路手术应用端盖钛网治疗合并骨质疏松的老年脊髓型颈椎病患者,术后维持椎间隙高度及融合节段前凸角度方面优于无端盖钛网,端盖钛网的应用可有效降低骨质疏松患者的钛网沉陷的发生率。

某重型变速箱端盖强度有限元分析及试验研究

目前结构优化步骤一般是先有限元建模,后优化分析。为提高分析精度,进而确保结构优化结果的合理性,需要对有限元模型进行验证。针对我国某重载变速箱箱体左端盖进行有限元分析。根据有限元分析结果选取测点并实测载荷。用端盖实测载荷谱对有限元模型进行验证。经数据分析后发现,齿轮啮合产生的动态载荷是静态载荷的1. 1～2. 3倍左右,但是前期有限元分析却没有考虑动载的影响,这会导致端盖在服役过程中发生早期失效。最后结合间接获得的动载系数修正载荷的边界条件,使得修改后的有限元模型精度提高。为后期的优化设计提供了精确的模型。

轴承端盖的挤压成形工艺及有限元分析

针对轴承端盖零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,并利用有限元模拟对挤压工艺参数的优化进行了探索。获得了挤压温度、挤压速度、摩擦系数对轴承端盖成形的影响规律,对比分析了不同加工条件下的应力、应变,以及挤压力分布情况,最终确定出较优的挤压工艺参数。

镁合金射钉枪端盖等温体积成形及数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90kN以及成形过程分为5个阶段。采用YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性。

大型球磨机端盖铸造工艺计算机模拟

选用Solidworks软件生成铸件的三维实体模型,用华铸CAE软件对球磨机端盖凝固过程进行模拟。结果表明:初始工艺中在两圈冒口中间部分及轴径处出现了显微疏松,原因是冷铁激冷度不够;利用计算机辅助技术对铸造工艺是否合理做出正确判断,克服了传统工艺设计的缺点,提高了工艺设计质量。

流线型列车头部端盖自动开闭机构选型分析

流线型列车头部端盖自动开闭机构可通过绕定轴转动形式或平面运动形式来实现。采用绕定轴转动形式结构简单,设计、制造和安装容易,但要求有较大的安装空间。采用平面运动形式结构相对复杂,但降低了对安装空间的要求。因此,对不同的流线型车头,应根据车钩位置、端盖尺寸和车头内部安装空间大小选择合适的机构运动形式。根据机械设计的一般性原则,分析了减小端盖长度和宽度、加大安装空间尺寸对开闭机构设计的影响。结果表明,定轴转动形式开闭机构对列车头部长度和车钩中心线距端板距离有较严格的要求,适用于新型高速列车,而平面运动形式的开闭机构适用于各种普通流线型列车。