粉末锻造Al_(2)O_(3)颗粒增强Fe–Ni–Mo–C–Cu复合材料的组织与性能

通过粉末锻造技术制备了不同含量微米级Al_(2)O_(3)颗粒强化的Fe–Ni–Mo–C–Cu(Q61)复合材料,并对调质态和淬火态复合材料的组织和性能进行了研究。结果表明:当Al_(2)O_(3)质量分数为0.15%时,增强颗粒在基体内分布均匀;相较于同种状态下不添加增强颗粒的单一Q61,调质态复合材料的硬度从HRC 38增至HRC 39.8,屈服强度从1106 MPa增至1121 MPa,延伸率从12%降至6.5%;淬火态复合材料的硬度从HRC 61.5增至HRC 63.2,磨损率从5.27×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1)降至3.08×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1),低于对比试验用的典型齿轮材料40Cr的磨损率(3.34×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1))。当Al_(2)O_(3)质量分数大于0.15%时,Al_(2)O_(3)颗粒逐渐偏聚,虽然调质态下复合材料屈服强度仍继续小幅增加,但塑性严重退化,且淬火态复合材料磨损率增加,耐磨性变差。综合来看,添加0.15%Al_(2)O_(3)颗粒强化Q61复合材料在调质态下具有较高的综合力学性能,而在淬火态下表现出良好的抗摩擦磨损能力。

粉末锻造技术与应用进展

粉末锻造是一种低成本高密度粉末冶金零件近净成形技术。概述了粉末锻造技术的发展历程,详细论述了该技术的基本原理和特点,重点介绍了该技术在制备连杆、齿轮、轴承环和铝合金活塞等方面的研究和应用。指出粉末锻造技术在成形高致密和高性能粉末冶金零件方面具有独特优势,可实现复杂形状零件的一次锻造成形,成本低、效率高,应用前景广阔。同时,指出了粉末锻造技术目前存在的不足和未来的发展方向。

粉末锻造制备含氮奥氏体不锈钢

介绍粉末包套烧结—自由锻造法制备含氮钢的过程。它包括含氮粉末准备→装粉→烧结→包套焊封→自由锻造等技术措施。本工艺比较简单 ,易于操作 ,对相应设备要求低。通过本技术制备的含氮奥氏体不锈钢材料相对密度达 99%以上 ,且氮含量能满足含氮钢要求 ,其拉伸性能与粉末注射成形、高压熔炼等工艺制得的含氮奥氏体材料相当。

粉末锻造汽车同步器齿环

阐述了汽车同步器齿环粉末锻造的工艺过程。其与传统方法锻造的铜合金同步器相比,可节省原材料30%以上,且以铁代铜可节省大量的有色金属,降低生产成本40%。

发动机连杆的粉末锻造工艺

介绍了发动机连杆采用先进的粉末锻造工艺代替普通模锻工艺、生产工序和工艺参数 ,例举了连杆粉末锻造生产线的现状。阐述了用粉末锻造工艺代替普通模锻的优点。

国内外粉末锻造工艺的应用与展望

粉末锻造工艺是一种行之有效的高新技术，它在优质、高产、低成本、节约资源及减少公害等方面创造了新途径。文章介绍了粉末锻造工艺的方法、优点及应用。

粉末锻造工艺技术的发展概况

综述了粉末锻造工艺的技术关键、锻造设备以及该技术的应用和发展方向。

粉末锻造TiAl基合金的显微组织

研究了粉末冶金TiAl基合金的高温锻造性能及显微组织的变化。结果表明 ,包套锻造是一种适合粉末冶金TiAl基合金高温塑性成形的工艺。锻造后样品的显微组织与变形量及变形区域有关 ,而在随后的热处理过程中 ,样品显微组织的演化存在组织遗传效应。

中高碳量粉末锻造钢的综合性能

研究了中高碳量Ｆｅ－２Ｎｉ－０．５Ｍｏ－ｘＣ及Ｆｅ－２Ｃｕ－ｘＣ粉末锻造钢经淬火－回火热处理后的综合力学性能。由４６００合金粉制造的Ｆｅ－２Ｎｉ－０．５Ｍｏ－０．６Ｃ成分和由水雾化铁粉制造的Ｆｅ－２Ｃｕ－０．５Ｃ成分的粉末锻造钢具有良好的综合力学性能。前者抗拉强度达１５７０ＭＰａ，硬度为ＨＲＣ４５．２，冲击韧性为３１．４Ｊ／ｃｍ２。后者抗拉强度达１０９０ＭＰａ，硬度为ＨＲＣ４０．７，冲击韧性为３８．０Ｊ／ｃｍ２。可以满足要求具有高强度、良好韧性以及较高耐磨性的结构零件的需要。

机械用粉末锻造Ti-6Al-4V-1Nb合金的性能研究

采用不同的粉末锻造温度制备了机械用Ti-6Al-4V-1Nb合金,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:随粉末锻造温度从1250℃增加到1370℃,试样的屈服强度先增大后减小,断后伸长率和磨损体积先减小后增大,试样的耐磨损性能先提高后下降。机械用Ti-6Al-4V-1Nb合金的粉末锻造温度优选为1310℃。

内燃机连杆粉末锻造过程中致密性演化规律分析

目的提高内燃机连杆粉末锻造过程中连杆相对密度的均匀性。方法首先提出了内燃机连杆烧结预制坯的设计方法,建立了内燃机连杆粉末锻造有限元模型。在该模型的基础上,揭示了内燃机连杆粉末锻造过程中的相对密度演化规律,进一步分析了烧结预制坯初始温度和成形速度对连杆相对密度演化的影响规律。结果随着成形速度的增大和坯料初始温度的降低,连杆相对密度标准差有所降低。结论降低烧结预制坯初始温度和增大成形速度能够提高连杆粉末锻造过程中连杆相对密度分布的均匀性。

齿轮粉末锻造的变形力分析及其过程数值模拟

应用粉末烧结材料广义塑性理论,分析和计算了齿轮粉末锻造成形镦粗、复压的变形力和密度,运用M A R C有限元数值模拟了粉末锻造齿轮的成形过程,讨论了数值模拟和理论计算结果。

粉末锻造在国外轿车生产中的应用

叙述了粉末锻造的工艺实质、工艺流程及其要求。介绍了轿车零件粉末锻造工艺的应用实例。阐述了粉末锻造工艺的优点。

基于DEFORM的柴油机连杆粉末锻造模具优化

粉末锻造质量的评价标准之一是粉末锻造件的成形密度。为了提高粉末锻造件的致密度,有必要研究模具结构和工艺参数对粉末锻造件致密度的影响。以某煤矿用柴油机连杆件的粉末锻造为例,研究了不同锻造工艺参数下的粉末锻造连杆的致密度分布规律和对连杆内部变形抗力的影响规律,并据此提出了双向压缩方式的锻造模具结构,实现了锻件密度上升和最大应力降低。

粉末锻造工艺在汽车锻件生产上的应用及发展

介绍了粉末锻造工艺的方法及其发展过程中的问题，列举了汽车零件的粉末锻造生产线，并阐述了用粉末锻造工艺代替普通模锻的优点。

粉末锻造Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料的超声疲劳

采用粉末锻造工艺制备Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料,对该材料进行超声疲劳试验,研究材料的超声疲劳行为,并对疲劳断口形貌进行观察与分析。结果表明,Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料不存在无限疲劳寿命,只存在条件疲劳强度,在10~5,10~6,10~7,10~8周次下材料的疲劳强度分别为543.6,437.7,351.1和281.7 MPa,疲劳断口由裂纹源区、裂纹稳定扩展区和瞬断区组成。裂纹源区内存在扇形分布的疲劳台阶和短小撕裂棱,在疲劳应力较大时主裂纹源位于材料表面,应力较小时主裂纹源位于材料内部;裂纹稳定扩展区内存在大量方向不规则的疲劳辉纹,疲劳辉纹的间隔随疲劳应力减小而减小;瞬断区整体较粗糙且不平整,内部存在大量韧窝。

粉末锻造连杆的特性及其在汽车发动机上的应用

分析了粉末锻造连杆的技术发展阶段和产品的特性;介绍了粉末锻连杆在美、日、德汽车公司最新产的汽车发动机上大量装车,使用可靠性好;展望了21世纪初叶在全球大部分汽车上推广应用前景广阔;指出了我国粉末锻造连杆工艺技术的差距.

粉末锻造齿轮材料的组织与性能研究

粉末锻造(粉锻)技术结合了粉末冶金技术和精密锻造技术的优点,对烧结的预压件进行一次锻打即可生产出精度高、力学性能强的近净成形产品。本文选择一款齿轮材料(Q61),通过压制、脱脂、烧结工艺获得标准块预压件,然后进行闭模热锻获得致密的标准块。对标准块进行物理性能(密度、硬度、拉伸性能、疲劳性能等)测试和微观组织表征。结果表明,获得的Q61粉锻标准块基本完全致密,密度为7.87 g·cm^-3;空冷硬度约为HRC 25.3,淬火硬度约为HRC 62.1,空冷态较低的硬度为零件后续机加工、整形提供了保证,后续淬火获得的高硬度可节省渗碳工序;标准块抗拉强度达到1052.8 MPa,可与常用齿轮钢性能媲美。本文采用粉锻技术,成功制备出高质量行星直齿轮,其齿部高频淬火后硬度与渗碳齿轮的硬度相当。该工作为粉末锻造技术在我国工业界的发展提供了有益的探索。