Φ4.2 m×13 m水泥粉磨系统节能降耗改造

1概况我公司有一台Φ4.2m×13m球磨机,水泥粉磨系统采用CLF180-120辊压机(处理能力850 t/h、1400kW×2)+V型选粉机(V8820型静态气流分级机)+高效选粉机+Φ4.2m×13m开路管磨机(主电机功率3550 kW)组成联合粉磨系统。生产P·O42.5水泥,比表面积≥330m^(2)/kg、系统产量200t/h、粉磨电耗29kWh/t。水泥磨台时产量发挥一般,能耗较同行业偏高。

生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

CDG型辊压机在水泥粉磨系统的应用

云南壮山水泥公司原有1套Φ3.4 m×11m管磨机与O-Sepa选粉机组成的一级闭路粉磨系统,系统产量44 t/h.为了提高该系统的生产能力,降低粉磨电耗,提高水泥品质,公司决定对一线水泥粉磨系统进行改造.

双圈流水泥粉磨系统节能降耗优化调整实践

某水泥生产线采用由RP170mm-140mm辊压机与ϕ4.2m×13m球磨机组成的水泥粉磨双圈流半终粉磨系统,运行过程中存在辊压机辊面磨损严重、物料挤压效果差、系统结皮严重、选粉机间连接风管布置不合理、收尘器阻力较高、球磨机二仓研磨体反向分级严重等问题,系统工序电耗偏高。通过采取减小辊压机初始辊缝、严格控制原材料水分、治理设备漏风、调整磨内结构及研磨体级配等优化措施,改善了系统结皮,降低了系统阻力,粉磨系统产量由200t/h增至230t/h,水泥生产工序电耗由29kW·h/t降至25~26kW·h/t,节能降耗效果显著。

带辊压机的水泥粉磨系统工艺方案简述

1前言带辊压机粉磨系统是区别于带辊压机终粉磨系统的总称,可分为预粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统、混合粉磨系统。其中以预粉磨系统和联合粉磨系统最为常见,前方辊压机预粉磨单元与后方球磨的细磨单元可以分开独立布置,故这两种方案比较适合老线改造用。

相关性分析在水泥粉磨系统调试中的应用

湖南某水泥厂~#1生产线采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×12.5 m球磨机+高效选粉机的闭路联合粉磨系统,台时产量180 t/h,工序电耗约33 kWh/t,成品比表面积337 m~2/kg。技改后出现质量波动,针对问题采用相关系数方法分析原因,提出对策,最终将系统台时产量稳定于210 t/h、工序电耗27.8 kWh/t、成品比表面积368 m~2/kg,系统生产全面满足考核指标。

Φ3.4m×11m预粉磨系统增产降耗的改造措施

湖南良田水泥有限公司Φ3.4m×11m水泥预粉磨系统是2005年建成投产,自投产以来一直产量低、电耗高,M32.5水泥28 d强度低,水泥颗粒级配分布不合理。为降低产品能耗,改善水泥品质,分析影响磨机产量及品质的关键因素,组织实施了一系列改造,结果表明,系统产量由89t/h提高到121t/h,增产32t/h,粉磨电耗由年平均32.29 kWh/t降到年平均25.22kWh/t,节电7.07kWh/t。

辊压机联合粉磨系统对标挖潜降低电耗的实践

为了降低水泥粉磨电耗,对辊压机联合粉磨系统原材料特性、系统热工参数、主机运行参数、分项电耗等进行分析及诊断,并与标杆基地相关项进行全面对标,发现粉磨系统存在辊压机挤压效果差、系统阻力高、拉风大等问题。对系统针对性地实施了局部优化改造及优化操作参数。改造后,生产P·O42.5水泥工段电耗降低了2.4 kWh/t,节电效果明显。实践证明,标杆对比尤其适用于集团化公司开展水泥粉磨精益运行管理。

水泥粉磨系统加装动态选粉机改造

针对Φ4 m×13 m水泥磨与辊压机组成的联合粉磨系统台时产量低、能耗高的问题,通过加装动态选粉机和更换循环风机改造措施,实现了提高水泥粉磨系统台时产量、降低能耗的目的。

水泥联合粉磨系统去烘干机的生产改造

联合粉磨系统在生产P·O42.5水泥时尝试去烘干机生产,利用熟料热量烘干混合材中的水分,所有原材料不经烘干机烘干,直接入配料站进行配料。对输送系统进行改造后,实现了水泥粉磨系统去烘干机生产,水泥性能和水泥磨台时产量无明显变化,节能降耗效果明显。

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。

水泥辊压机联合粉磨系统降耗增产优化研究

为了实现水泥辊压机联合粉磨系统的降耗增产,对辊压机预粉磨系统、V型选粉机、选粉机布料均匀性等进行了优化,并对比分析了系统设备改造前后的各项运行参数,研究结果表明:通过各项优化措施,能够提高料饼的质量、V型选粉机的分选效率;水泥磨机的生产能力提升近10t/h,并且使粉磨机运行电流和总装载量分别下降了10A和17t,台时增加了20t/h,可以有效管控粉磨机四个下料口物料投放均匀性,与改进前相比选粉效率提升了约15%,降低了系统设备的能耗,增大了磨机台时。

台时产量350t/h水泥粉磨系统成功投产应用

新疆克州青松水泥有限责任公司6000t／d生产线继2012年7月点火成功后，11月顺利通过性能测试。该生产线水泥粉磨系统由两套HFCG180—160辊压机预粉磨系统配套一台Ф4．6m×14．5m开流水泥磨，由业主和合肥水泥研究设计院共同对该生产线的粉磨系统进行了连续3d性能测试，

开流磨联合粉磨系统的设计选型及其实践

1前言 河南邓州花洲建材有限公司一条3200t／d生产线配套的两套水泥粉磨系统采用的是辊压机循环辊压，后接开流磨的联合粉磨工艺，分别于2008年6月、2008年9月正式投产。工程设计由天津水泥工业设计研究院有限公司完成，关键设备辊压机和水泥磨等均由中天仕名科技集团供货。本文将以此项目为主要对象，介绍开流磨形式的联合粉磨系统的设计及工程应用。

Φ1.8m×1.4m生料辊压机终粉磨系统的应用

河北金隅鼎鑫水泥有限公司二分公司一线日产4000t熟料生产线，2003年建成投产。生料粉磨系统采用了两台φ4．6m×（10＋3．5）m中卸烘干磨配套TLS3100组合式选粉机组成的闭路粉磨系统。

湿法生料磨改联合粉磨开流水泥粉磨系统的实施

天瑞集团水泥有限公司在13前的4000t／d干法水泥技改工程项目中，为控制投资、充分利用现有设备资源，经多方考察论证，最终采用目前国内比较先进的料层粉磨技术和V型选粉机分选技术；并将已停产闲置的3mxl2m湿法生料粉磨系统改造为联合粉磨的开流水泥粉磨系统，走出了一条投资省、见效快的新路子，现作一简要介绍。

水泥联合粉磨系统的优化改进

2010年我们对四川某水泥厂5000t／d生产线Ф4．2m×13m球磨机与Ф1600mm×1400mm辊压机组成的水泥联合粉磨系统运行现状进行了调查分析和性能评估，分别对辊压机闭路循环系统和粉煤灰加入位置进行分析．发现原有工艺的不足并提出了优化改进方案，旨在优化水泥粉磨系统工艺，达到增产降耗的效果，从而提高企业效益。

Φ4.2m×14.5m水泥粉磨系统增产措施

湖南双峰海螺水泥有限公司（简称双峰海螺）二线3号和4号磨均是Φ4．2m×4．5m水泥磨组成圈流粉磨系统，设计台时产量为125t／h（P·C32．5）和115t／h（P·042．5），2009年4月前系统台时产量一直达不到设计要求。我们从调整磨机钢球级配、提高熟料强度、降低入磨物料水分和入磨物料粒度等几方面分析，经过采取相应措施，实现了增产降耗的目的。