转炉炉口粘渣清理技术现状与发展方向

针对转炉炉口的粘渣清理的炼钢难题,从炉口粘渣清理专用设备、防粘渣技术、脱渣涂料与清渣方法4个方面介绍国内外有关转炉炉口粘渣清理的技术研究状况。

脱硫铁水罐防粘渣技术现状与发展趋势

对国内脱硫铁水罐防粘渣综合技术进行总结与分析,介绍防粘渣隔离材料与罐沿浇注料综合利用的经验,分析了隔离材料防粘渣原理与罐沿整体浇注工作衬的效能。并从降低材料成本、环境友好与降低粘渣速度的角度,探讨了防粘渣综合技术的发展方向。

钢包粘渣的机理研究

通过对粘渣物、钢包渣、工艺因素、保温剂和钢包残样等的分析 ,指出钢包粘渣是冶炼钢种、钢包热状态和包衬耐火材料共同作用的结果。高Al2 O3的渣冷凝后析出高熔点物质。

320t混铁车用衬砖的粘渣机理

以大型混铁车用Al2O3-SiC-C砖和红柱石-氧化铝-SiC砖为对象,研究使用后材料粘渣的过程和原因,提出Al2O3-SiC-C质罐衬砖由于C的氧化和砖本身的气孔较大,使材料容易粘渣。红柱石-氧化铝-SiC砖由于没有C氧化,同时材料内只有微小气孔、没有较大气孔,能够有效地解决罐车的粘渣问题,红柱石-氧化铝-SiC罐衬砖的实际使用寿命比Al2O3-SiC-C砖延长30%以上。

宝钢300t钢包粘渣的原因及对策

介绍了宝钢３００ ｔ 钢包在使用中粘渣的情况，分析了钢包粘渣的原因。特别针对近来钢包超重非常严重的状况，在调查研究的基础上提出了一些措施，但从长远来看，要解决此问题必须根据宝钢的使用条件深入研究渣和耐火材料的反应机理，使耐火材料更好地适应炼钢生产的要求。

RH精炼渣高熔点相作用浓度对粘渣的影响

为抑制RH精炼过程中熔渣中高熔点镁铝尖晶石和铁铝尖晶石相的析出以减轻浸渍管粘渣,基于分子离子共存理论,建立了CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO-CaF2-MnO七元精炼渣系结构单元作用浓度的计算模型,计算了高熔点相的作用浓度,分析了熔渣组成对高熔点相作用浓度的影响.结果表明,当RH精炼渣的碱度(CaO/SiO2,ω)在4.0～5.0,CaO/Al2O3(ω)为1.5～2.0,MgO含量约10%(ω),FeO含量约17%(ω),CaF2含量不高于7.5%(ω)时,精炼渣中MgO-Al2O3和FeO-Al2O3的作用浓度处于较低水平,不足以结晶析出,因而可以减轻RH浸渍管的粘渣.模型计算结果与实验结果一致,为减轻粘渣用改质剂配方的设计提供了理论依据.

铁水镁脱硫采用粘渣技术减少转炉回硫的实践

钝化镁铁水脱硫后,铁水渣中w(S)高,且渣量稀少,扒除干净较困难,极易造成转炉炼钢的回硫,尤其是超深脱硫钢种,回硫高时往往影响生产。选用钝化石灰作为粘渣剂,在铁水脱硫中应用,可以改变铁水渣中脱硫产物的性状,以利于扒渣,达到降低钢水回硫。

高铝硅钢渣系物性对钢包衬粘渣的影响

本文研究了高铝硅钢炉渣的熔化温度、物相组成、钢包残砖粘渣层物相结构，探讨了钢包粘渣机理。结果表明，刚玉包衬发生粘渣是因为碱度2左右的CaO—SiO2-MgO—A12O3系炉渣的熔化温度过高、粘度过大，在浇铸温度下易析出高熔点的镁铝尖晶石。提高炉渣碱度可减少甚至避免镁铝尖晶石析出，进而显著降低高铝渣熔化温度。防止钢包粘渣的合理渣系为：碱度CaO／SiO２在3～8范围，A12O3含量在25％～40％，MgO含量在10％以下。

RH精炼中钢液温度场与流场对浸渍管粘渣的影响

通过建立RH精炼过程中钢包内钢液的三维非稳态流动与传热的数学模型,计算了当浸渍管中的冷却强度不同(4.0×104~9.0×104W/m2)时钢液温度场的变化及其对浸渍管粘渣的影响.结果表明,在钢包内部离浸渍管较远处存在3个流速较高的回流区,而浸渍管附近区域形成了流速低于0.1m/s弱流动区.当冷却强度一定时,浸渍管附近钢液处于低温区,两插入管之间钢液温度最低;随着冷却强度的增大,附近钢液温度从1547℃降低为1533℃,比RH处理前低63~77℃.浸渍管附近钢液温降越大则熔渣粘度越大,粘渣倾向也越大.

钢包粘渣与包衬耐火材料

阐明了钢包粘渣与包衬耐火材料存在一定的关系 ,抗渣渗透性差、容易出现开裂的包衬耐火材料容易粘渣。为防止钢包粘渣 ,适于采用抗侵蚀性和抗渣渗透性优良的尖晶石砖、铝尖晶石 (或铝镁 )浇注料、低密度浇注料以及抗剥落性好的刚玉

铁水罐低成本防粘渣喷涂料的研制与应用

以鱼雷罐用后Al2O3-SiC—C砖的再生料（Al2O3质量分数≥70％，粒度为3～1、1—0．297、≤0．297mm）为主要原料，以矾土水泥、软质黏土和α-Al2O3微粉为复合结合剂，以硅酸盐水泥为促凝剂，以用后硅酸铝纤维再生料（长度3～8mm）为防爆剂，研制了成本低，防粘渣效果好，并且易于清渣的防粘渣喷涂料。在高铝砖砌筑的脱硫铁水罐上使用，寿命由原来的550次延长到800次以上。

国内外钢包的粘渣及其对策

阐述了国内外钢包的粘渣状况及减轻粘渣的措施 ,并通过分析概括 。

纯镁铁水脱硫粘渣剂使用与改进

武钢第一炼钢厂将镁基喷粉铁水脱硫站改造成纯镁铁水脱硫工艺后因为脱硫后的渣少并且稀 ,不容易扒出 ,容易在转炉产生回硫。介绍了使用与改进粘渣剂 ,减少转炉回硫量的情况。

炉渣氧化性对粘渣层与镁碳砖之间结合的影响

以镁碳砖为试样 ,采用不同氧化性的炉渣进行了粘渣实验 ,并且对粘渣层的结合状态进行了显微镜观察。结果发现 ,粘渣层与镁碳砖的结合状态受炉渣氧化性或炉渣熔点、粘度及其与镁碳砖反应活性的影响 :炉渣氧化性低 ,粘渣层与镁碳砖之间结合紧密 ,粘渣层厚 ;炉渣氧化性高 ,粘渣层与镁碳砖之间含有较大的气泡 ,粘渣层薄而不连续 ;采用含碳镁质材料调整炉渣氧化性后 ,粘渣层与镁碳砖之间结合状态得到改善。

影响铁水脱硫过程粘渣物形成的因素分析

根据不同脱硫工艺条件下粘渣物成分的检验结果,探讨了熔渣的成分与性能、粘渣面工作温度与工作状况、脱硫工艺等因素对粘渣物形成的影响关系,分析了脱硫器具与脱硫铁水罐粘渣的危害,探明了铁水罐粘渣物清除困难的主要原因,指出了喷吹脱硫过程中熔渣与铁水喷溅对粘渣物铆钉状结合的促进作用。

320t鱼雷罐粘渣原因分析

为改善鱼雷罐运行状态 ,结合第三炼钢厂 32 0t鱼雷罐在生产实际中存在的问题 ,就引起鱼雷罐粘渣的各相关因素 ,如鱼雷罐铁水装入量、不同品种脱硫剂、鱼雷罐二次受铁、鱼雷罐出铁挡渣以及鱼雷罐运行节奏等进行分析 ,提出控制措施 ,不断完善铁水预处理的工艺状况 ,减轻转炉冶炼压力。

安钢25t钢包粘渣原因分析

本文通过对安钢25吨钢包粘渣原因进行分析,找出了钢包粘渣的主要原因,制定了减轻粘渣的对策,提高了钢包包龄。

钢包粘渣的原因分析

介绍了武钢300t钢包在使用中粘渣的情况，分析了钢包粘渣的原因，提出了相应的措施和对策。

石墨材料浸渗——表面合金化复合层上的表面粘渣盐浴清洗研究

浸渗——表面合金化技术可在石墨电极表面生成导电性的抗氧化复合保护层,可有效地降低电极的侧面氧化消耗。本文研究了该工艺处理过程中电极表面粘渣可用盐浴清洗的机理及各因素对清洗效率的影响,根据使用要求选择了盐浴的组成。

热轧加热炉内步进梁及立柱耐火材料粘渣原因分析

分析了热轧加热炉内步进梁与立柱粘渣的原因,认为所用耐火材料荷重软化温度低、变形大是主要原因之一。从侵蚀结构分析看,氧化铝溶解进入炉衬的粘接渣相中,增加了渣的黏度,可能导致炉衬的严重挂渣,不利于生产的正常顺行。常规的加热炉耐火材料控制标准没有荷重软化温度等指标,不利于控制炉衬实物质量。