工装夹具在精密零件加工中的应用与效果分析

文章研究了工装夹具在精密零件加工中的应用场景,分析了工装夹具对精密零件加工效果的影响,探讨了工装夹具在精密零件加工中的优化与发展趋势,以期助力我国精密零件加工领域的进一步发展。

Centco 4卡盘:破解铝合金精密零件加工精度难题

随着国家对环境保护和节能减排的要求越来越高,铝合金精密零件具有低密度、良好强度、耐腐蚀和优良的导热性能等特点,其运用前景越来越广泛。伴随着航空和新能源汽车产业对精密铝合金零件需求的迅猛增长,市场上对于配套使用的精密铝合金零件加工专用夹具的标准与要求也随之大幅提升。

数控技术在精密零件加工中的应用与优化研究

在现代制造业中,精密零件的加工在各个领域扮演着至关重要的角色,涵盖了航空航天、医疗设备、光学仪器等高技术产业。为了满足对零件加工质量和效率不断提升的需求,数控技术作为一项关键性的先进制造技术,成为了实现精密零件加工的重要手段之一。本研究着眼于数控技术在精密零件加工中的应用与优化,通过深入研究加工路径规划、工艺参数优化以及自适应控制方法等关键技术,旨在实现零件加工的高精度、高效率和高质量。

高精密零件运用视觉检测技术的研究探讨

在制造业中,高精密零件是必不可少的组成部分。由于高精密零件的制造精度要求极高,常常需要采用精密的制造工艺和设备。如果零件存在制造缺陷或几何形状偏差等问题,可能会影响零件的性能,甚至会对整个系统造成严重损害。因此,对于高精密零件的质量控制显得尤为重要。视觉检测技术是一种高效、精准的质量控制方法,已被广泛应用于各种制造行业。视觉检测系统通过使用高分辨率摄像机、图像处理软件和机器学习算法等技术手段,能够快速检测并识别零件的缺陷和偏差,提高生产效率和质量。

选矿机械精密零件钻孔误差补偿方法研究

为了合理补偿选矿机械精密零件钻孔误差,提出选矿机械精密零件钻孔误差补偿方法。构建选矿机械精密零件钻孔加工机床运动学模型以及空间变换关系,分析选矿机械精密零件钻孔动态误差,创建B样条曲面条件下的选矿机械精密复杂零件回归模型,利用该模型获取零件钻孔实时检测曲面数据,以此得到选矿机械精密零件钻孔偏差;最后采用莫兰指数法将偏差分解为系统误差与随机误差,根据二者的大小完成对选矿机械精密零件钻孔的误差补偿。实验证明:该方法能够对选矿机械精密零件钻孔误差实施合理分解,有效补偿钻孔误差,对不同规格的选矿机械精密零件钻孔也可以保持较好的加工精度。

电化学工艺在航天精密零件深细孔去毛刺中的应用

解决精密零件深细孔的毛刺问题,可以一定程度上避免航天产品因多余物造成的质量事故,为实现深细孔难加工区域的毛刺去除,提升零件加工的精细化水平和产品质量,将高频脉冲电化学工艺应用于航天产品集合块上Φ0.5 mm的深孔去毛刺过程,开展了相关试验工装设计、电极选材设计及对加工影响因素的研究,确定了适用于航天精密零件上深细孔的电化学去毛刺工艺参数,并完成了相应设备的改进。试验结果表明:304不锈钢在保证导电和耐腐蚀性能的前提下具有较好的刚度;单一成分的NaCl溶液相比于NaNO_(3)溶液会对产品非加工表面造成杂散腐蚀,NaNO_(3)和NaCl的混合溶液与单一成分的NaNO_(3)溶液效果相当,采用10%到20%的NaNO_(3)能得到较好的加工效果;加工电压相比于加工时间对加工效果的影响更明显。为现有的高频率脉冲电化学去毛刺设备配置了数显浓度及和温度计和外置的过滤装置,设备可以实现浓度和温度的定量控制,超过设定范围自动报警,过滤装置根据设定压力值进行清洗更换。经验证,加工的零件质量可以满足技术要求。

复杂精密零件数字化快速制造关键支撑技术研究

基于工序的质量防错技术研究,系统性地建立了防错的技术体系,涵盖零件定位、零件型号判断、夹具能否夹紧零件、加工尺寸在线监控、断刀监控、刀具识别、刀具寿命跟踪和刀具参数防错等功能防错。通过进行该技术的研究及应用,生产辅助时间明显缩减,工人劳动强度得到一定减轻,生产效率逐渐提高,同时由离线测量误差导致的废品率显著缩减,数控机床的综合加工性能得到了充分发挥。能够实现复杂零件整个加工过程的在线监控,并根据测量结果实时修正工艺数据,得到满足精度要求的零件。

精密零件棱边质量标准

阐述了精密零件棱边质量的重要性 ,介绍了主要工业发达国家在棱边质量标准方面的研究成果 ,分析了各国标准差异的影响因素 ,提出了完善我国棱边质量标准的若干改进建议 ,为建立系统。

有色金属制精密零件的化学去毛刺技术研究

提出了一种化学去毛刺技术,去毛刺液的组成(质量分数)为70%磷酸+12%草酸+18%水,去毛刺时控制溶液温度在45～60℃、时间为10～45 min即可。运用体视显微镜、扫描电子显微镜、X-ray衍射仪和维氏硬度计等手段考察了此化学去毛刺技术处理有色金属制精密零件的效果,认为此化学去毛刺技术可以达到精度要求、技术要求和质量要求,不改变零件的性能,且具有一定的光亮作用。

精密零件棱边的质量及检测方法

以精密加工为基础,提出了零件棱边质量的概念,探讨了精密零件棱边的测量途径及具体方法,系统地阐明了对精密零件棱边进行科学分类、定量表达及统一规范的必要性和可行性。

精密零件的微磨料气射流光整加工

近年来,在非传统去毛刺加工方法中,微磨料气射流去毛刺由于初始成本低、生产效率高、灵活性强、无应力、无热影响区,在精密零件的光整加工中获得了广泛的应用。本文详细介绍了微磨料气射流用于光整加工去毛刺的加工原理、材料去除机理、去毛刺的工艺参数以及对棱边尺寸的影响,并列举了一些微磨料气射流在不同应用领域的加工实例。

精密零件棱边质量的标准

精密与超精密加工技术的快速发展,迫切需要制定出精密零件棱边质量标准。本文阐述了精密零件棱边质量的重要性,介绍了主要工业发达国家在棱边质量标准方面的研究成果,分析了影响各国标准差异的主要因素,进而提出了完善我国棱边质量标准的若干改进建议。

两种可代替数控加工精密零件的新方法

提出了两种在普通车床上加工精密零件的实用方法。

基于最佳匹配算法的精密零件检测研究

针对目前现代制造业的快速发展,现有的精密零件检测算法无法满足其检测需求的问题。提出了应用于精密零件检测的最佳匹配算法,采用Newton法对实际曲面和理想曲面的最佳贴合并进行轮廓度评定,以解决精密零件检测中最近点的求解,采用SVD法求自由曲面的六个自由度并据此进行位姿校正,以解决精密零件检测中自由曲面的求解。实验表明,将最佳匹配算法应用与精密零件检测中后,效果良好,本方案切实有效。

超声振动切削超薄壁精密零件的圆度误差试验研究

试验研究了超声振动车削直径为47.75mm壁厚为0.8-1.5mm的照相机导向筒超薄壁精密零件的圆度形成规律及切削参数对圆度误差的影响。研究表明:超声车削精密超薄壁零件,圆度误差最小是普通精密切削的1/3。

不锈钢精密零件化学去除毛刺后的组构及硬度

零件机械加工后表面存在毛刺,影响其质量甚至是使用寿命。研究了一种简单易行的化学去毛刺技术:70%磷酸,12%草酸,18%水;先经17℃,10 min保温处理,然后控温45～60℃,保温10～45 min。运用体视显微镜对不锈钢精密零件化学去毛刺后的状态进行了研究。结果显示:化学去毛刺法效率高,设备简单,可以达到各种精度要求、技术要求和质量要求;不改变零件的性能,且对其表面还具有一定的光亮作用。

基于计算机视觉的精密零件同轴度测量系统

介绍了利用计算机视觉技术对精密零件同轴度测量系统的设计思想和实现方法,并对关键技术进行了详细的论述。

基于FANUC系统精密零件的数控加工

FANUC 系统也是首届全国数控技能大赛决赛阶段的指定数控系统,目前国内外许多数控机床都配有 FANUC 系统。本文是一篇较为完整的 FANUC 数控系统的应用案例,从工艺的设计与优化,数控加工程序的编制,直到在配置了 FANUCSeriesO — TD 数控系统的 CAK6140 卧式数控机床上进行加工验证出于一些保密的考虑,作者对文中的数据进行了处理。

柔性夹具在多工序精密零件加工中的应用

多工序精密零件的加工难点在于形位公差的控制,采用柔性夹具安装,可以有效减少加工工时,保证加工精度,并节省添置加工中心等高精度设备的费用,降低生产成本。