管线钢X65连铸过程絮流原因分析

通过对低碳低硫低氧铝镇静钢X65连铸过程絮流原因的分析,得出引起塞棒絮流的原因是高Ca的钙铝酸盐粘附在塞棒头部。浇注初期,塞棒头部吸热使周围钢液温度急剧下降,析出高熔点钙铝酸盐被粘附在塞棒头部,引起塞棒曲线上行。另外,通过热力学计算,在低碳低硫低氧铝镇静钢X65中,1 540℃时,形成12CaO·7Al_(2)O_(3)需要的w[Ca]为16×10^(-6),过量的Ca进一步反应形成高熔点钙铝酸盐。在中间包工作层、塞棒、水口、碗口等与钢水接触部位全部使用镁质耐材的条件下,在低碳低硫低氧的铝镇静钢生产时,向钢液中喂入的Ca含量越多,塞棒上行程度越严重。采用高碱度渣系和Al降低钢中的O和S,将Ca喂入量控制在0.065 0~0.071 5 kg/t,中间包w[Ca]控制在(10~15)×10^(-6),可以有效控制塞棒絮流。

45圆钢过程控制对絮流影响的研究

旨在探讨冶金行业炼钢过程中减少絮流的方法和措施。首先介绍了絮流的定义和形成机理,然后分析了絮流对炼钢过程的影响,最后提出了防止絮流的方法和措施,包括优化炼钢工艺、提高钢水纯净度、加强过程控制管理等。

钢包水口絮流分析

通过对钢包浇钢时水口絮流物的残样进行分析,查清了水口絮流物的主要成分是铁和六铝酸钙。研究分析了六铝酸钙的来源,主要是钢包在使用过程中钢包渣与包衬耐火材料发生反应的产物,这些反应产物粘结在钢包内衬。随着冶炼周期的增加,钢包内的六铝酸钙积累到一定程度后脱落到钢水中引起钢包水口絮流。提出了强化反吹倒渣制度可减少钢包水口絮流。

ASP连铸机中间包水口絮流问题的探讨

在中薄板坯(ASP)连铸机的生产过程中,中间包水口的结瘤和絮流问题对铸机的连浇炉数及铸坯质量影响较大。根据实际生产中计算机收集的数据,借助相应软件进行分析处理,找到了水口结瘤的一般规律。在有效去除钢中夹杂物的基础上,控制好中间包钢水的钙铝比范围是实现多炉连浇的关键。

高碳钢小方坯絮流原因及解决措施

为了解决某钢厂高碳钢小方坯浸入式水口的絮流物堵塞问题,对现场进行了检验分析。结果表明,絮流物是铝镁尖晶石类的Mg和Al复合物。针对此情况排查工艺分析,采取严控使用含Al大罐、延长LF弱吹氩时间及适当减少转炉炉后硅铁的使用量来防止合金大量带Al等措施,使高碳钢小方坯的絮流情况消失,浇铸顺利,质量稳定。

低硅铝钢首罐钢水浸入水口防絮流分析

分析了低硅铝钢浇次首罐浸入水口出现絮流现象的原因,提出了钢水冶炼和浇注期间的预防措施,包括降低转炉终点氧含量,优化出钢过程钢水的脱氧方式;提高LF炉处理期间顶渣的还原性;合理控制钢水中的Ca含量等。采取上述措施之后,低硅铝钢浇次首罐浸入水口的絮流现象减少近50%。

低碳低硅铝镇静钢开浇絮流原因分析及控制措施

分析了低碳低硅铝镇静钢开浇絮流的主要影响因素有开浇阶段中包钢水温度和钢水的二次氧化等。通过开浇温度、开浇保护浇铸、软吹及钙处理、精炼控制等措施,低碳低硅铝镇静钢开浇絮流比例由20%降至10%,开浇冲棒现象明显减少,开浇絮流现象得到有效控制。

IF钢浸入式水口絮流分析与工艺优化

针对河钢唐钢不锈钢1580生产线在浇注IF钢时浸入式水口严重絮流的问题,分析了产生水口絮流的影响因素。通过降低IF钢的过程温降,优化RH处理工艺,调整浇注中包温度等措施,RH过程OB平均量降低了105Nm3,过程OB平均率降低了32.1%,减少了Al2O3生成量,提高了钢水洁净度,改善了钢水的可浇性,单只浸入式水口的平均寿命由原来的67.6min提高到163.9min。

Q235B钢絮流分析及治理对策

针对日照钢铁第二炼钢厂7#板坯连铸机2012年1月至6月Q235B钢的絮流情况进行对比分析,找到了导致絮流的影响因素,提出了解决絮流问题的办法,通过实践验证,有效的降低了絮流次数,减少了折包量,降低了生产成本。

铝镇静钢浇注过程中间包水口絮流分析与改进措施

中间包水口絮流是生产铝镇静钢面临的主要问题,针对在生产铝镇静钢过程发生的絮流停机事故,对生产过程中的参数进行了对比、分析,发现造成絮流停机事故的因素主要有转炉终点氧含量、出钢过程中脱氧剂的选型及加入时机、精炼进站铝含量控制、精炼脱氧剂的选型及造渣操作、连铸保护浇注等。针对以上因素进行研究和生产实践,并提出相应改进措施,基本杜绝了在品种钢生产过程中发生包浇注过程絮流停机事故。

连铸絮流产生原因及措施解析

通过对连铸过程絮流产生原因分析，结合工业试验结果，探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明，控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0．04％～0．06％，控制下渣量3～5kg／t，顶渣改质添加3～5kg／t活性石灰，酸溶铝控制中下限，优化浸入式水口结构设计，增大水口内径及侧流孔，中包烘烤1200℃以上等措施均可改善絮流。si＋Al脱氧工艺与全A1脱氧工艺相比虽未能缓解絮流，但可改变夹杂物形态，可满足薄材钢种对夹杂物的要求。

含硫含铝钢种连铸絮流问题工艺探究和实践

针对含硫含铝钢钢种特性,介绍连铸时存在絮流风险的原理。通过研究适合含硫含铝精炼渣系,建立了精炼原辅渣料模型控制,稳定了生产过程渣系;配合钙处理技术进行优化,通过优化过程易氧化元素铝的加入工艺,修正了过程控制关键点;连铸过程的过热度控制制度,获得钢水在连铸过程中良好的可浇性,实现含硫含铝钢种的长浇次稳定生产,产品质量稳定,满足高端用户需求。

小方坯SAE系列钢种生产实践

通过对LF精炼调铝、造渣、脱氧工艺、吹氩搅拌、钙处理和连铸全程保护浇注等工艺的优化,成功解决了小方坯生产SAE系列钢种容易发生絮流的技术难题,满足了小方坯生产SAE系列钢种的纯净度要求,确保了小方坯生产顺利进行,产品质量完全满足用户需要。

方坯冷镦钢SWRCH22A优化生产实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂生产冷镦钢SWRCH22A时发生浸入式水口絮流影响钢水洁净度的问题,优化了转炉冶炼终点控制、精炼LF炉造白渣和机前保护浇注等工艺,结果絮流现象得到改善,平均每浇次换水口由4~5次降至1~2次,提高了钢水质量。

鞍钢05Al导电钢轨的研制

介绍了鞍钢05Al导电钢轨的研制,重点提出了成分控制和结晶器浸入式水口絮流的解决措施。结果表明,生产的导电钢轨表面质量良好,15℃时电阻率小于0.125(μΩ·m),满足了企业标准和用户的要求。

SWRCH22A冷镦钢盘条的开发与应用

根据开发期间出现连铸水口结瘤、盘条表面质量等出现的典型问题进行分析,采取了精炼渣系控制等有效措施,形成低熔点的七铝十二钙以解决絮流问题,消除表面划伤以解决冷镦开裂问题,成功开发了SWRCH22A冷镦钢。

连铸铝镇静钢的钢水准备

在连铸生产铝镇静钢时 ,水口絮流一直是困扰工程技术人员的一个难题。从絮流的原因入手 ,分析了 Al2 O3生成的控制。并介绍了几种钢水钙化的方法 。

板坯Q235B低成本炼钢新工艺

成本控制是炼钢生产的关键指标。本文介绍了福建三宝钢铁为降低板坯Q235B生产成本,改变脱氧工艺路线,开发了板坯Q235B低成本炼钢生产新工艺。在出钢过程中使用合金脱氧,到吹氩站使用铝线进行二次脱氧,通过分步脱氧将出站[O]稳定控制在30×10^(-6)~50×10^(-6),可有效解决连铸絮流问题且保证良好的产品质量。新工艺执行后,大幅度降低了生产成本,具有可观的经济效益。

SPHD钢的工艺控制措施

文章介绍了日照钢铁有限公司第二炼钢厂SPHD钢的生产情况及工艺控制难点,重点分析了转炉终点碳、LF炉增硅、铸机絮流的工艺控制措施,对于SPHD钢的生产管理和操作进行了总结,能够有效控制钢水碳含量超标、精炼增硅、连铸絮流的发生。

小方坯冷镦钢炼钢工艺开发实践

日钢在冷镦钢开发初期经常出现钢水在浇注过程絮流现象,影响产品质量同时增加人员劳动强度,甚至造成连铸停浇制约现场生产,通过采取调整转炉出钢终点氧含量、优化精炼渣系、脱氧及软吹工艺、改进中包水口尺寸、高拉速生产等措施有效改善了冷镦钢絮流问题,提升了产品质量。