水箱安装支架级进模设计

通过对安装支架的冲压工艺及单工序模成形进行分析,确定采用11道工序的级进模进行成形。为保证条料的同步移动和送料顺畅,下模采用浮动顶料机构,还介绍了条料的粗定位和精定位。模具经试冲,结果表明:设计的排样方案和模具结构合理可行,能满足安装支架的大批量生产需求。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

基于NX PDW的冲孔-切边-折弯级进模设计

以接触片为例,介绍了利用NX PDW设计冲孔、切边、折弯级进模的方法和步骤。

浅析硬质合金环件标准化在电机铁芯级进模中的应用

针对电机铁芯级进模硬质合金环件规格繁多、杂乱无序、不能经济地组织规模化生产的状况,开展了环件标准化研究,依据国家优先数和优先数系标准,制定环件内、外径标准化设计规则,为环件规格标准化奠定了技术基础。通过环件标准化实践,基本实现了常用环件规格的标准化覆盖,提升了企业生产效率,降低了生产成本,取得了明显的成效。

多弯弹片级进模设计

通过对弹片的成形工艺进行分析,设计了级进模,模具整合冲废料、弯曲、角度调整等多道工序,并对模具的关键部位和难点进行了特殊设计,以提高成形效率和零件尺寸的稳定性。经实际生产验证:模具成形零件的方式稳定可靠,可为类似零件的模具设计提供参考。

发动机连接器接触片级进模设计

介绍了发动机连接器接触片的级进模设计,分析了零件的结构特点及排样方案,并对主要设计难点进行了分析,解决了零件弯曲支脚高、抬料高、抽芯距离长、卸料行程大的难题。模具经生产实践验证:成形的零件尺寸达到了要求,生产稳定,动作可靠,对类似零件的成形具有一定的参考作用。

基于NX PDW和Dynaform的电瓶箱加强板级进模快速设计

CAD(Computer aided design)和CAE(Computer aided engineering)相结合的先进模具设计技术,能够显著提高冲压模具设计效率和设计质量,是现代模具设计的发展方向。以一款汽车电瓶箱加强板多工位级进模设计为例,在分析零件结构特征确定成形工艺的基础上,应用西门子级进模设计模块(NX PDW),快速实现了加强板级进模结构的详细设计。同时,针对加强板弯曲成形过程中可能出现的回弹、起皱、破裂等缺陷,应用冲压成形Dynaform模拟软件进行分析验证,能够确保所获得模具结构的合理性。经验证,该设计方法可为同类零件的级进模快速设计和验证提供参考。

新能源汽车驻车齿形板精冲级进模设计

介绍了新能源汽车驻车系统中使用的小模数齿形板的精冲级进模设计,利用多次整形修边的方法,实现精冲剪切面无撕裂的小模数齿形零件的制造,以替代传统的机加工工艺,提高了零件的生产效率,降低了生产成本。

精密对称弹片级进模设计

通过分析弹片制件的对称特征,针对制件弹性材料的结构特点和尺寸精度要求,制定制件排样方案,设计了切边、冲孔、冲槽、压印、折弯、成形、整形、切断多工位级进模,能够完成送料、定位、脱料、落料、出成品各机构动作,采用自动进料,自动脱料,尽可能地减少废料的冲裁形式,提高了材料的利用率和生产效率,以及品质的稳定性,模具结构设计合理,冲压生产连续可靠,制件冲裁精度高,完全满足客户要求。

高精度限位器成形级进模设计

研究了一种高精度限位器成形级进模,应用于机箱铰链等行业的金属件冲压加工中,以解决传统冲压加工方式存在的问题,促进制造业的发展和进步,期望可以为机箱铰链加工领域带来重要的技术创新和应用价值。

汽车换档器拨指精冲级进模设计

介绍了汽车换档器拨指精冲级进模的设计,通过级进模生产,利用金属材料的流动实现近净成形,替代传统的冲压和机加工工艺,可以有效提高制件的生产效率和一致性,降低生产成本。

三向接触簧片冲压多工位级进模

介绍了一种材料薄、尺寸小、弯曲精度要求较高、具有冲裁、胀形、弯曲和整形多种工序的多工位级进模设计实例。对冲压的工艺性 ,排样方案以及模具结构的要点进行了分析。

电子接插件多工位级进模设计

根据电子接插件结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了多工位级进模冲压成形的工艺方案,介绍了排样设计及模具总体结构,解决了条料的送料、定位、导向、卸料、优化模具结构等技术问题。实践证明,该模具结构合理、可靠,生产效率高,能保证产品质量。

接线座多工位级进模设计

图1所示接线座为某电器产品上的零件,采用1mm厚的冷轧钢板制成,生产批量较大,原采用单工序加工,其工艺步骤为：剪切条料、冲圆孔、冲切弯曲部位缺口、切断、翻圆孔及弯曲,共需五道工序,周期长,且需要使用四套专用模具,不仅影响了企业的生产效率且不利于零件定位,尺寸精度也不易保证，而在最后一道翻圆孔及弯曲的复合工序中，由于前工序已被切成外形仅为20mm×12mm的小块料，给操作、定位造成了诸多不便。为了满足企业的生产要求，改善操作条件，设计了多工位级进模，达到了上述要求，同时保证了零件质量。

电极罩多工位级进模设计

图1所示的电极罩是某私营企业从外商处承揽的工件,采用0.2mm的H62黄铜制成,由于产品内、外表面最终须进行镀银处理,因此对镀前冲压成形的零件外观光滑、平整、无毛刺等要求甚为严格。考虑到零件外形尺寸小，生产批量较大，按理应设计成多排排样的多工位级进模结构，

电子表离合杆多工位级进模

电子表离合杆多工位级进模辽宁工学院（辽宁锦州１２１００１）赵志忠丹东手表工业公司工具厂潘玉晶１引言图１所示是电子表离合杆零件。零件材料薄、精度高、形状复杂，是一个成形较困难的冲压零件。冲压工艺包括冲孔、落料、弯曲工序，以往采用２副模具在冲床上完成，即...

自动叠装马达铁芯级进模设计

分析了马达铁芯的工艺特点及传统的加工工艺缺陷，设计了转子和定子同模套冲、自动叠装的级进模，确定了排样方案、模具总体结构，重点阐述了自动叠装技术的设计要点。该模具自2004年投入生产，表现出了效率高、运行稳定、刃磨寿命长等特点，对电机行业马达铁芯模的开发有较强的指导意义。

离合器分离杆摆动块多工位级进模设计

本文介绍了汽车离合器分离杆摆动块级进模的设计与制造过程,重点对模具结构和工艺安排进行了分析与阐述.

基于UG的关联设计技术及其在级进模CAD系统中的应用

自动化程度的高低已成为衡量 CAD系统性能的重要指标之一。通过对级进模设计过程的分析 ,阐述了关联设计在级进模 CAD系统中应用的必要性。结合 UG提供的二次开发平台 ,详述了三种关联设计方法及其实现机制 ,并以此为基础 ,探讨了其在级进模 CAD系统中的应用。

IT制件精密级进模关键技术的现状与发展

信息(IT)产品的需求量与日俱增,并向“轻、薄、短、小”发展,给用于生产这类产品中的金属IT制件的精密级进冲模的设计、制造以及高速冲压成形带来很大的困难,阻碍了IT业的发展。针对超薄、微型、高精度、难成形、生产批量大的IT制件的精密级进冲模设计、制造、及IT制件的高速、高效产业化生产中的关键技术问题进行研究和探讨,提出了一些解决方法,提出从系统工程的角度出发,综合地考虑各种影响因素,针对模具设计、模具材料选用、模具制造、工艺处理、高速冲压等过程,全方位的提高模具寿命、产品质量、冲压速度等。