车架纵梁焊接变形控制在生产线中运用

车架总成运用在皮卡、轻卡和非承载式乘用车上,是非常重要的底部骨架件。车架总成质量对整车安全、舒适性影响较大。车架总成中纵梁总成的焊接变形最难控制,传统的控制焊接变形方式已经很难保证纵梁总成变形量,使得车架整体尺寸控制和装配都难达到高品质要求,为了提升车架总成尺寸,降低车架纵梁总成焊接变形量,本文对车架纵梁总成焊后变形进行研究,从夹具设计和机器人焊接布局两方面来保证纵梁总成焊后变形控制在2.3-3.2mm,从而保证车架总成尺寸和生产效率。

车辆前纵梁封板冲压的聚集度自适应粒子群优化

为了提高车辆前纵梁封板的冲压件质量,提出了基于聚集度自适应粒子群算法的冲压工艺优化方法。介绍了前纵梁封板的三维模型、坯料设计结果和冲压成形原理。基于成形极限曲线,以减小冲压件的减薄率、增厚率、回弹量为目标,建立了多目标优化模型。使用复合中心实验法设计了5因素5水平的32组实验,基于Autoform软件获得了实验数据。使用BP神经网络拟合了输入输出间的回归关系,并验证了回归模型的精度。在粒子群算法基础上,依据粒子相似度和种群聚集度,将Levy飞行融入到粒子群算法中,提高粒子多样性和算法优化能力,从而并提出了聚集度自适应粒子群算法。将改进粒子群算法应用于多优化模型求解,改进粒子群算法收敛速度早于传统算法,且改进粒子群算法搜索的目标函数值比传统算法减小了3.71%,说明了改进算法的优越性。经验证,优化后的试制件外观合格,减薄率、增厚率及回弹量均满足质量要求,可以进行批量生产。

汽车后纵梁冲压工艺分析与研究

通过对汽车后纵梁的冲压工艺进行分析,研究了提高零件的成形性并降低零件回弹的方案,拉深工序通过光顺零件中部凹陷特征和使用上压料板,第2工序对中部凹陷特征进行整形,避免了中部凹陷特征的起皱,第3工序通过使用托料板翻边,降低了大立壁区域的起皱风险,并在下模工艺补充区增加立筋特征,降低了翻边后的回弹。第5工序和第7工序对大立壁区域进行2次整形,保证了立壁区域的回弹能够满足装配需求。

矿用自卸车纵梁焊接变形的工艺研究

对矿用自卸车纵梁的焊接变形进行了分析研究。通过采用组对工装、控制焊接顺序和预热温度,以及利用FANUC机器人接触寻位、多层多道焊和电弧跟踪功能规划了一套车架纵梁的焊接路径,将焊接变形控制在5 mm以内,解决了长期以来焊接变形达10 mm的问题。该方法减轻了工人的劳动强度,提高了焊接效率,降低了焊接返修成本,保证了生产质量。

商用车纵梁智能仓储技术的研究与应用

商用车纵梁的生产有小批量、多品种的特点。为满足下序车架装配顺序要求,纵梁的发运顺序需与车架装配顺序相吻合,劳动强度高、效率低下。通过研究和应用纵梁智能仓储技术,解决了按序发运问题,提高了存储效率,提升了产线自动化率。

基于仿真技术的车辆前纵梁耐撞性多目标结构优化分析

汽车前纵梁是车辆正面碰撞中最关键的支撑及吸能部件。该文以某SUV的前纵梁为研究对象,建立整车碰撞模型,根据薄壁梁特性建立简化的前纵梁碰撞模型,对前纵梁耐撞性进行多目标优化。以仿真试验结果为参考依据,选取前纵梁厚度、诱导槽位置、诱导槽深度为正交试验因素,设计L9(34)正交试验表,以纵梁载荷峰值、最大吸能量为优化目标,通过矩阵分析法,计算各因素及水平对优化目标的权重系数,得到最优结果。结果显示,所设计模型较原模型的整车耐撞性得到进一步提高。

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。

铝型材纵梁弯曲工艺研究

铝型材纵梁尺寸大,弯曲回弹难以控制,且三维弯曲需要预先确定弯曲轨迹,而弯曲轨迹需要通过多轮次的调试才能确定,为此提出二维组合压弯实现纵梁的三维弯曲成形,首先将铝型材纵梁的三维弯曲成形等效转化成2个二维弯曲组合;其次根据零件在主平面上的投影,确定各个方向的压弯顺序;然后根据CAE分析结果预设反变形量;最后以试制方式进行验证。结果表明二维组合弯曲并结合局部热浴和保压可有效减小铝型材纵梁回弹。

某车型前纵梁外板成型工艺及零件品质控制研究

汽车前纵梁的材质一般为高强钢或热成型钢,对精度要求较高,需严格避免扭曲回弹现象。文章以某车型为例,研究前纵梁外板成型工艺及零件品质控制的方法。首先,通过分析汽车前纵梁外板的形状结构、材料性质及工艺难点,明确了零件的成型方式和工序划分;其次,详细介绍了工序规划流程,包括有限元分析的参数设置、分析过程中的关键技术要点以及通过优化坯料设计提升材料利用率的策略;最后,探讨了利用计算机辅助工程(CAE)技术制订最优工艺方案的方法。通过实施回弹补偿机制,提升零件的首次出件精度,减少后续调整次数,从而达到控制零件品质的目的。此研究成果不仅为案例车型的制造优化提供了实践指导,而且还为类似结构零件的工艺设计及回弹控制提供了参考范例。

纵梁数控等离子切割质量研究

为改善纵梁数控等离子切割外观质量,以精益六西格玛DMAIC模型为研究框架,对导致纵梁数控等离子切割外观不合格的影响因素进行分析,建立试验模型,并通过MINITAB软件进行数据分析和结果预测,确定了导致纵梁数控等离子切割外观质量异常的关键因子,制定了纵梁数控等离子切割加工参数设定方案,现场试生产结果表明,优化方案能够有效降低纵梁数控等离子切割外观的不合格率,提升了重型载货汽车车架纵梁的生产质量。

轻型载货汽车纵梁柔性自动化生产技术研究与应用

为实现轻型载货汽车纵梁全流程自动化生产,采用一种新的柔性自动化技术。根据纵梁散件电泳工艺要求,结合纵梁截面的产品特点,采用自动化输送系统将冲孔机、切割机、成形压机、自动组挂架连线,实现了纵梁从板料至成形组挂全过程不落地的自动化、智能化生产。该方式已成功应用于国内某商用车的实际生产,经试生产验证,自动化程度、生产效率、成本运营控制等方面较传统生产方式显著提升。

白车身纵梁轻量化设计方法

本文以一款白车身纵梁为例,主要介绍了一种应用压铸技术的轻量化设计方法。即通过采用压铸技术将多个零部件集成式地设计成一个铸件,来满足白车身相关性能及降重的需求。这种集成式的轻量化设计方法对于优化车身结构,减少零件数量,简化装配工艺,降低车身重量具有显著效果。

6063铝合金汽车纵梁力学与压溃性能试验

针对6063铝合金汽车纵梁,进行力学性能与压溃性能试验,分析不同时效制度的影响。结果表明,在确定的合金成分配比下,提高冷却强度及淬火温度,采用合适的过时效处理,能合理控制产品的力学性能,并极大提高压溃性能。

某中承式拱桥更换吊杆及增设纵梁加固设计

以某中承式拱桥加固设计为实例,通过更换吊杆及锚头结构形式,采用环氧钢绞线整束挤压式吊杆,在不扩大拱圈既有孔洞的前提下,完成吊杆承载力提升及吊杆更换;结合本桥实际情况,优化既有加固方法,在尽可能不破坏横梁的情况下,通过增设钢纵梁及兜吊解决旧桥中常见的单吊杆问题,以保证在单根吊杆断裂情况通行车辆及人群的安全。

车架纵梁加工工艺浅析

随着产品不断更新升级,车架纵梁孔位、外形结构及工艺方式在不断改进,需要不断总结经验,寻求新技术和新方法。本文从纵梁加工方式入手,通过工艺革新、设备改进,不断提高车架纵梁加工效率及加工质量。

汽车纵梁横截面外形在线三维实时检测技术及电气方案

本文介绍了汽车纵梁横截面外形在线三维实时检测技术的结构原理及测量算法、电气控制系统组成、网络架构等。该技术提高了良品率,提高了生产效率。

激光打标机及其在纵梁滚压加工中的应用

激光打标具有高柔性、高效率等特点,结合信息技术可以实现自动化打标,可解决机械打标噪声大、寿命低的问题。本文主要介绍激光打标技术在纵梁滚压加工中的应用。

汽车前纵梁抗撞性能优化研究

纵梁是车身重要的零部件,具有强度要求高、工艺难度大等特征,是汽车碰撞过程中的关键缓冲吸能结构之一,其抗撞性能对整车安全水平有显著影响。本文以某车型使用的S型前纵梁为例,利用有限元模型进行了抗撞性能的分段式分析,提出了拼焊板式S型前纵梁的性能优化方法,以期为同类产品设计提供参考,提升汽车整体安全水平。

地铁车站暗挖PBA功法中导洞顶纵梁施工技术

随着各大都市地铁建设进程热火朝天,地铁的里程数目增加了四倍,这也进一步推动地下构筑技术的进步和完善。由于地铁的建设场地因地理环境复杂、特殊性较大,暗挖施工法以其变通灵活的优点,正好适应交通复杂的施工环境,然而其施工品质管控相对于明挖法还有一定的限制性;因而对地铁暗挖工程技能的分析在地铁施工过程中起着举足轻重的作用,本文就主要研究PBA暗挖方法中导洞顶纵梁的施工技巧,目的在于为之后的施工操作提供建议和参考,以确保施工效果的优质。

基于神经网络算法的汽车前纵梁碰撞性能优化设计

随着汽车碰撞安全法规的升级,对车辆的安全性能要求越来越高,这就需要对不同的法规工况采用合适的碰撞吸能策略。汽车前纵梁结构,作为整车结构中的核心吸能结构件,吸收能量的多少关系到车辆的安全性能指标以及NCAP星级评价。前纵梁在碰撞过程中的变形模式是在产品设计和碰撞分析中比较难以控制的,本文根据作者多年的实践经验,采用神经网络方法,对可能的变形模式进行神经网络聚类分析,然后对预采用的变形模式再进行结构优化。这样最后设计的结构不仅仅达到了预期性能目标,还满足了可控的变形模式预期。对汽车碰撞性能设计提供了一个完整的方法和流程,很有实际工程借鉴价值。