高碳钢高速线材轧制组织性能预测模型研究

针对高速线材的生产特点 ,建立了该生产过程的产品组织性能预报模型的基本结构。通过单道次和双道次压缩实验 ,建立高碳钢的奥氏体组织演变模型 ,对高速线材生产进行组织性能预测。这些模型可以较准确地预测 ,因生产条件改变 ,导致的产品显微组织和力学性能的变化。开发出应用于生产实际的高速线材产品组织性能预测程序。借助神经元网络、数据库和自适应技术 。

棒线材轧制批量调度多目标混合优化

在分析批量调度问题特征的基础上建立了精轧工序轧制批量调度的数学模型,采用混合自适应多目标进化算法进行求解.在该算法中,采用全局搜索与局部优化相结合来加快算法的收敛速度,基因修正与罚函数相结合来解决约束问题,运用免疫共享方法维护种群的多源性,根据评估结果自适应改变遗传操作的概率.应用生产实际数据进行测试,表明该调度方法能获得所需的Pareto优化前沿.

高速线材轧制Ti-6Al-4V合金小规格棒材的热处理工艺

利用高速线材轧机制备Ti-6Al-4V合金小规格棒材(d10 mm),研究固溶与时效热处理工艺对棒材显微组织与力学性能的影响。结果表明:棒材组织主要由α相和β相组成,随着固溶温度从900℃升高到990℃,棒材中α相含量减少而β相含量逐渐增多,显微组织出现了由初生等轴α相向针状β相转变进而向全片层状β转变的过程,棒材拉伸强度逐渐升高,而伸长率明显降低;棒材在930℃固溶后进行时效处理,随着时效温度从450℃升高到650℃,β相转变组织分解析出α相,组织主要由(α+β)相和β相混合组成,α相不断集聚长大,使组织粗大,棒材抗拉强度降低,伸长率升高;经(930℃,30 min,水淬)+(550℃,4 h,空冷)热处理后,棒材强度和塑性达到最佳配合,抗拉强度为1031 MPa,伸长率为12.5%。

高速线材轧制工艺对Ti-6Al-4V合金小规格棒材组织与性能的影响

采用高速线材轧制制备出准10 mm的Ti-6Al-4V合金小规格棒材,研究了不同轧制工艺对棒材微观组织与力学性能的影响。结果表明:初轧温度为850℃时,棒材组织主要为初生等轴α相和β相,等轴α相出现长大现象,呈短棒状;当温度升高到900℃,棒材组织主要由等轴α和细小β转变组织组成的双态组织;等轴α相逐渐减少,β转变组织不断长大呈片状分布。初轧温度950℃时,棒材的伸长率和断面收缩率下降明显,不能达到标准要求。当初轧温度为900℃时,棒材强度和塑性达到最佳配合,其抗拉强度为938 MPa,屈服强度为866 MPa,伸长率为13.1%,断面收缩率为26.5%。

基于MAS的分布式棒线材轧制在线生产调度系统

针对棒线材生产的不确定性和复杂性,提出了基于多智能体分布式在线生产调度系统(MDOPS)方案,给出了系统总体结构,建立了精轧工序轧制批量调度的数学模型,其中考虑了轧机的维护约束等实际应用约束,采用混合局部搜索的自适应遗传算法进行求解,描述了进化计算、专家系统、启发式规则和人机交互相结合的生产调度计划集成化实现方法,并应用到实际棒线材实时调度中。现场实际运行结果表明,该系统可快速准确收集生产实绩数据,完成生产过程在线监视,编制出符合现场情况、满足工艺要求的高效生产调度计划。

分布式棒线材轧制生产线在线生产调度系统

在分析棒线材生产作业计划特点的基础上,建立了精轧工序轧制批量调度的数学模型,其中考虑了轧机的维护约束等实际应用约束,采用混合局部搜索的自适应遗传算法进行求解,给出了基于多智能体系统(MAS)的分布式在线生产调度系统的总体结构,描述了进化计算、专家系统、启发式规则和人机交互相结合的集成化实现方法.实际运行结果表明,该系统各项功能运行良好,可快速编制出接近最优的生产调度计划,调度质量得到很大地改进.

特殊钢棒线材轧制工艺技术的发展

本文对当今特殊钢棒线材轧制的新工艺、新技术进行了分析、研究。围绕着无头轧制、脱头轧制、在线补充加热、精密轧制、单一孔型轧制及自由尺寸轧制、低温精轧、在线热处理等特殊钢棒线材轧制工艺技术进行了分析,为特殊钢棒线材轧制工艺技术的引进、应用、开发与研究提供了思路。

线材轧制孔型诊断系统

开发了计算机辅助孔型诊断系统。该系统以软件工程的技术为指导,可对孔型设计中的各种约束条件进行诊断,并对不合理的孔型给出修改方案。生产实践表明:该系统诊断正确,修改迅速。

高速线材轧制用硬质合金轧辊的质量控制

通过对高速线材轧制用硬质合金轧辊 (轧槽 )失效机理的分析 ,提出了高速线材轧制用硬质合金轧辊质量控制的基本方法 ,认为轧辊质量控制的关键在于轧辊材料设计、生产工艺过程控制、轧制过程、轧机工况、轧辊储运装卸以及轧制环境因素的控制 ,并建议尽早制订相关的材料和产品质量标准。

线材轧制冷却过程智能混合控制

由于轧制节奏的变化和与低温步进梁长时间接触,从步进梁式加热炉出来的线材料坯(简称钢坯)温度沿纵向呈现不规则状态分布,这使得线材成品的质量稳定性受到严重影响。限于高速轧制的工艺特点和冷却系统的大滞后特征,钢坯均温处理一直是采用步进式加热的线材轧制过程控制难点。针对高速线材冷却控制特点,提出了一种基于温度分布状态分析的轧制冷却过程智能控制模式。该模式采用RBF网络模型对轧件温度进行提前预测,通过对预测温度的深入分析,辨识每根钢坯的温度状态分布特征(平均温度、水印深度和位置等),并结合冷却系统特性把握设定调整节奏,实现了线材轧制冷却过程的均温和降温控制目标。

高速线材轧制过程中活套控制的探讨

针对活套存在的问题,从现场环境到自动控制系统等各种可能影响因素进行了分析,找到了解决的办法,通过调试和运行,基本解决了因活套问题而产生的堆钢和成品尺寸波动的事故,效果较为理想.

现代高速线材轧制技术的新进展

1 发展概况80年代对高速线材轧机提出了下列要求:①盘重大(卷重≥2t),盘卷形状好,以利于高速拉拔,提高拉丝机的生产能力。②线材表面容易除鳞,以省去拉拔的热处理工序。③产品尺寸精度高,强度、韧性均匀且无缺陷。④随着连铸坯比例的增加。

线材轧制中的活套控制

1 前言在高速线材轧制中,为了满足预精轧各架之间以及预精轧和中轧、精轧之间的无张力控制,均采用了活套控制。用适量的高度转换成的套量,调整相应机架电机的转速,补偿由于各种原因造成的主传动速差,使轧件在机架间形成满足控制设定的自由套量,

线材轧制中夹送辊的张力控制

1 前言在线材轧制中,最终出口机架的轧件速度和经夹送辊的轧件速度必须保持一致。否则将发生堆钢或拉钢。然而,对夹送辊速度的控制存在以下困难: ①精轧机架作为非基准机架时要适应上游机架的所有速度波动来调节速度。②夹送辊作为连轧速度链上的一个设备,所有速度波动的影响,通过精轧机的速度变化都反映在夹送辊速度上。③精轧、夹送辊。

高速线材轧制工艺提升与优化

传统的高速线材轧制工艺存在较多的问题,不能完全满足目前越来越先进的汽车、航天飞机等领域的要求,因此,必须对高速线材的轧制生产工艺进行提升与优化,通过提高精度满足工业生产的需求。该文通过对高速线材轧制参数的分析,合理的对其生产工艺进行优化,在提升高速线材轧制质量的基础上,有效节约生产成本,具有一定的推广意义。

线材轧制中的表面裂纹

线材和棒材轧制中的表面缺陷是常见的，并且为轧钢工作者所皆知。当今，表面缺陷对于高合金钢线材而言是不能接受的。炼钢、烧注和轧制过程中会引起表面缺陷，线材及棒材的最终装卸也可能损坏其表面。在本文中对不同轧制孔型系统下纵向的人工V-型裂纹进行了研究。圆．椭圆系统被认为是用于优质钢的，而且通常要优于方-椭圆的系统。诸多试验证明，在圆．椭圆道次中，在槽孔底部的表面裂纹在轧制过程中在其深度变浅的同时可能会扩展，这是一种有利的情况。

KOCKS三辊技术在棒线材轧制中的应用

本文简要论述了ＫＯＣＫＳ三辊技术及其在国外棒线材轧制中的应用，并对三辊技术在国内棒线材生产中的应用前景提出一些粗浅的看法。

高速线材轧制工艺提升与优化

由于传统的高速线材轧制过程存在诸多的缺陷,随着汽车工业、航空航天等高端行业对普通碳素钢线材的要求不断提高,有必要对高速线材的轧制工艺进行提升,以此提高轧制产品的精度。本文从轧制的温度、速度等参数入手,合理分析轧制的工艺过程,这样对高速线材的轧制具有重要的作用,有效的降低了轧制的成本。

国内外线材轧制技术的发展动态

论述线材轧制技术─—无扭精轧机组，低温加热、低温开轧，控温轧制，控制冷却和高精度轧制技术的发展现状．介绍国内外有关线材生产厂的改造情况，为我国和鞍钢线材引进设备及技术改造提供借鉴．