湘钢120 t转炉终渣黏度控制实践

在低FeO、低温出钢条件下,湘钢120 t转炉终渣化不透,针对此情况,通过对当前条件下终渣MgO饱和溶解度进行计算,尝试降低渣中MgO含量,采取减少物料加入量、适当提高出钢温度、调整加料方式和氧枪枪位等控制措施,不仅促进钢渣分离,降低了钢铁料消耗,而且使磷内控合格率有所提升,达到了提升溅渣护炉效果、稳定炉况的目的。

转炉终渣低全铁控制研究和应用

借鉴国内外学者对降转炉终渣全铁和炉渣脱磷的研究,结合120 t转炉生产实际,对40Cr钢进行了终渣低全铁控制实验。实验本着“前期渣早化,提高冶炼前期渣脱磷率,过程渣化透不返干”的原则,枪位由三段式优化为五段式,通过终点低枪位搅拌,在促进金—渣界面反应和促进脱磷反应的同时,加速降低渣中FeO的含量,在满足终点磷钢种要求的同时,达到降低渣中全铁的目的。实验结果表明:渣中w(TFe)平均为13.59%,较实际生产降低了2.50%。脱磷率平均为92.4%,较实际生产提高了2.8%。通过炉渣矿相分析,验证了降低渣中FeO,可以促进渣中磷的富集、固磷相C_(2)S的生成、长大。工业推广应用后,转炉终渣全铁控制在14.6%,实现了中高碳钢转炉终渣高拉碳低磷低全铁控制,取得了良好的效果。

转炉终渣成分和溅渣时间数据驱动预测模型开发

基于260 t转炉实际生产数据,通过机器学习算法XGBoost(eXtreme Gradient Boosting,极限梯度提升树)、弹性回归、线性回归、AdaBoost(Adaptive Boosting,自适应提升树)四种算法建立了终渣主要成分CaO、SiO_(2)、TFe和MgO的预测模型。通过优化调参,XGBoost终渣成分预测模型的决定系数R^(2)均在0.8以上。溅渣时间模型采用SVR(Support Vector Regression,支持向量机回归)、LGBM(Light Gradient Boosting Machine,轻量梯度提升机回归)、GBDT(Gradient Boosting Decision Tree,梯度提升树回归)、RF(Random Forest,随机森林)和XGBoost五种算法进行建模。通过探究,将SVR、XGBoost、GBDT算法使用集成方法得到Stacking集成溅渣时间预测模型,Stacking集成溅渣时间预测模型提升了单个模型的预测效果,偏差为±20 s的预测命中率达89.95%。

未燃煤粉对高炉终渣性能的影响

根据国丰钢铁公司的原料和操作条件,分别研究了高炉炉渣中不同含量的未燃煤粉对高炉终渣流动性能、熔化性温度和熔化温度的影响.结合炉渣矿相分析得出,在现有操作条件下,国丰炉渣中未燃煤粉的比例不宜超过9%,煤比应控制在150kg/t左右.为国丰钢铁公司进一步开展富氧大喷煤、降低综合燃料比提供了理论依据.

转炉终渣氧化性对脱磷的影响

为了研究唐山建龙60 t转炉中高碳钢脱磷的氧化性控制原则,对转炉冶炼终点C-O、Fe-O平衡进行了分析和计算,并对钢液中溶解氧平衡的磷含量和渣中（Fe O）平衡的磷含量进行了计算。结果表明：转炉冶炼终点渣氧化性决定钢液中的磷含量,当终点钢液溶解氧在0.03%到0.045%之间时,[P]-[O]平衡磷含量是（Fe O）-[P]平衡磷含量的21~38倍;终渣（Fe O）含量大于13%,可实现终点磷含量小于0.015%。对于终点碳含量大于0.1%的钢种进行工业实验,通过加料和枪位调整提高终渣氧化性,终点平均磷含量为0.013%,脱磷率提高8%。

转炉终渣TFe含量影响因素研究

对转炉炉渣TFe含量的终点控制情况进行讨论,并在首钢长钢80 t转炉现有操作条件下进行试验;通过试验分析钢液终点碳含量、炉渣碱度R、出钢温度和后吹时间对终渣TFe含量的影响。试验分析结果表明:随着钢液终点C含量的增大,终渣TFe含量有减小的趋势;终渣TFe含量随着终渣R的增大而增大;随着出钢温度的升高,终渣TFe含量逐渐降低。

冷却转炉终渣修补出钢面炉衬工艺研究与实践

为确保钢水出净,对马钢65 t顶底复吹转炉冷却转炉终渣修补出钢面炉衬工艺进行理论研究与生产实践。通过对转炉终渣成分的控制和冷却转炉终渣修补出钢面炉衬过程操作的优化,在降低补钢面频次和耐材成本的同时,有效提高了转炉炉衬耐侵蚀能力和转炉作业率。与传统补炉砂补钢面工艺相比,补炉砂吨钢用量下降了17.74%,年节约补炉砂耐材成本150万元。

未燃煤粉对高炉终渣性能的影响

在实验室条件下,分150、180、200 kg/t三种喷煤量的高炉产生情况,计算得出未燃煤粉在高炉终渣中的含量,研究了含不同量未燃煤粉的高炉终渣的性能。结果表明:在同一温度下,随着未燃煤粉含量增加,高炉终渣的黏度上升;未燃煤粉对高炉终渣熔点(熔化性温度)的影响程度不大。

涟钢CSP线LF终渣成分模型的计算及后台试运行

采用物料平衡原理对涟钢CSP工艺中LF终渣成分作了理论计算，其计算成分范围w（CaO）为52％～62％，w（SiO2）为5．5％～6．5％，w（Al2O3）为17％～28％，w（MgO）为5．5％～6．5％，同时还计算了该终渣系的四元碱度和光学碱度范围，即分别为R4=1．70～2．90，Λ=0．78～0．84。计算结果表明，理论计算与实际检测结果基本一致，与目标控制值相差不大，从理论上建立精炼渣加料模型实现计算机程序界面化操作是可行的。在后台试运行中，模型的初期命中率为70％，修正后预期效果可达到90％以上。

影响八钢转炉终渣氧化性因素的分析

在新疆八一钢铁有限责任公司炼钢厂两座12t转炉进行了终渣氧化性的试验研究，建立了显著性较高的回归模型方程，该回归模型方程用于指导生产，取得了较好的效果。

利用碳粉降低终渣氧化铁技术的探讨

采用向渣面加入碳粉进行预脱氧的技术,降低渣中氧化铁含量,有效地降低了终渣对炉衬的侵蚀,有利于溅渣护炉,可有效地降低钢铁料消耗。

降低低碳钢终渣TFe含量生产实践

通过分析低碳钢转炉终渣TFe含量的影响因素,并采取有效的技术、管理措施、优化冶炼工艺,低碳钢终渣TFe含量从20.54%降低到19.50%。

宝钢2号高炉降低终渣(MgO)含量研究

为探索降低高炉终渣(MgO)含量的可行性,同时摸索相应的造渣制度,在宝钢2号高炉进行了降低终渣(MgO)含量的工业试验。结果表明:①大型高炉终渣熔化温度>1380℃、黏度(1500℃)>0.4Pa·s时,高炉终渣流动性显著变差,高炉下部压差上升,炉缸透液性恶化,出渣铁作业不畅;②4000 m^(3)高炉终渣(Al_(2)O_(3))控制在15.0%~16.0%时,终渣(MgO)应控制在5.5%以上,镁铝比控制在0.36以上;③随着炉渣(Al_(2)O_(3))含量增加,应提高(MgO)含量,控制镁铝比在0.42以上。

唐钢降低终渣FeO含量生产实践

通过分析转炉终渣FeO含量的影响因素,并优化工艺操作、合理加入含铁冷料、控制脱碳速度使得唐钢第一钢轧厂终渣FeO从20%降低到19%。

攀钢终渣调整剂的研究与应用

通过对攀钢炼钢除尘灰理化指标的研究,结合攀钢半钢铁水条件下镁质护炉料的使用情况,开发研制出除尘灰含量达50%的终渣调整剂产品。通过现场试用表明,该产品性能达到用户要求,调渣、稠渣效果以及溅渣护炉效果均优于现有镁质护炉料,且炉渣中TFe含量平均降低0.81%。目前,该产品已经完全替代镁质护炉料在攀钢正常使用,实现了除尘灰循环利用,取得了良好的经济和社会效益。

半钢炼钢终渣脱氧后溅渣护炉实践

介绍了承钢半钢炼钢出钢前在终渣中加脱氧剂脱氧，同时应用出钢时转炉出钢侧侧吹搅拌工艺，利用脱氧后终渣进行溅渣护炉的主要研究内容、成果、创新点等。

浅析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系与控制

分析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系，并提出在昆钢目前的冶炼条件下∑（FeO）和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。

终渣改质剂碳元素分析方法的研究

采用高频红外吸收法测定终渣改质剂中的碳元素含量,通过实验确定最佳称样量、标准样品、添加剂种类及其加入量。在没有标准样品建立工作曲线的情况下,针对终渣改质剂与石灰石性质较为相似的特点,参照石灰石的检测标准,测定了终渣改质剂中的碳含量,做了准确性和重复性实验。该法准确可靠,能够满足日常生产需求。

浅析原料铜含量是影响硫酸选择性浸出终渣含镍的重要因素

硫酸选择性浸出工艺一般采用H2SO4及CuSO4为浸出剂,先常压后热压氧化选择性浸出水淬金属化高冰镍中的镍钴。为增强原料的适用性常压浸出一般选择两段,浸出流程的终渣含镍与原料中铜含量,即Cu/Ni呈对应关系,本文着重分析原料铜含量对硫酸选择性浸出终渣含镍的影响。

转炉终渣氧化亚铁含量的研究

转炉渣中的氧化亚铁含量直接影响钢水收得率、钢水的质量和影响着炉衬的侵蚀程度。根据现场实际情况的研究分析,通过找出终渣氧化亚铁含量的变化规律,找到与终渣氧化亚铁含量影响的关键因素,将终渣氧化亚铁控制在8%~10%,降低终渣氧化性提高钢水质量,提高钢水收得率,降低炉衬侵蚀。阳春新钢铁炼钢厂现有120t氧气顶底复吹转炉2座,装入量为铁水102t～106t,废钢24t～28t,出钢量平均120t左右,在实际生产中因装备方面的限制,尚无法实现终点的自动控制,日常生产属"经验型"操作控制,所谓经验控制,是指在常规吹炼条件下,借助一些基本的检测手段,对终点进行人工控制,主要利用"拉碳"和"增碳"两种操作方法,常用的辅助手段为测温和炉前取样。