改善下缸体压铸件缩孔缺陷的模具优化设计

介绍了一款铝合金下缸体压铸件的结构特点及缺陷形式,运用“鱼骨图”对下缸体局部缩孔缺陷进行分析。采用局部挤压技术对铸件局部厚大处进行增压补缩,同时加大缺陷部位的型腔冷却,采用“分水盘”结构改变冷却水道进出口位置,避免与挤压油缸的干涉。通过以上措施有效地提高了下缸体的内部和外观质量,大幅提高产品的合格率。

工程机械结构件电泳缩孔原因分析及解决

从工程机械结构件边缘特定位置出现带状密集型缩孔的实际案例出发,阐述缩孔的形成因素及排查方法,结合原因分析提出对涂装电压、阳极数量及排布方式、杂质离子浓度管控等3方面采取相应改善措施,为工程机械阴极电泳涂装缩孔问题提供借鉴经验。

低压铸造铝合金轮毂工艺参数对缩孔缺陷的影响

乘用车轮毂90%以上采用铝合金低压铸造工艺实现,轮毂铸造缺陷是影响其机械性能和服役安全性的主要因素之一,因此控制轮毂铸件的缺陷不仅是产品质量问题,也是关乎汽车整体的服役安全性问题。本文系统研究并总结了低压铸造工艺参数对孔洞缺陷的影响。针对低压铸造轮毂中可能产生的缩孔缩松缺陷,研究了浇注温度、模具预热温度、充型速度、保压压力等工艺参数对缩孔缺陷分布规律,发现在一定范围内,浇注温度与模具预热温度的上升,均可使金属液充型能力提高,减少缩孔缺陷;但当浇注温度或模具预热温度过高时,缩孔开始增加。在保证不发生欠充型的前提下,充型加压速度越慢,则充型过程越缓慢平稳,缩孔出现的概率越低。随着保压压力的提高,缩孔缺陷减少。

改善铝合金压铸件缩松缩孔的技术

鉴于铝合金压铸件缩松、缩孔是发生频率较高且不易被观察识别的内部缺陷,对缩孔宏观和微观形态进行展示以及对缩孔改善进行说明。生产中通过采用局部挤压技术、高压点冷技术、仿形减重技术、减小余量少加工技术以及模具温控布局技术,优化压铸工艺,解决了压铸件缩孔缺陷。

环形钛合金铸件缩孔工艺改进与试验验证

针对环形钛合金铸件在熔模铸造生产过程中常出现缩孔缺陷,设计了三种冒口优化方案,并通过ProCAST软件进行模拟仿真分析。结果表明,采用增大冒口模数的第一种成形工艺方案时,钛合金铸件具有较好的充型能力和较优的凝固顺序。基于确定的最佳成形方案,试制了12个试验件,进行X光检验和力学性能测试。结果表明,铸件表面光洁平整,内部组织致密,无缩孔缺陷,力学性能满足要求。本研究降低了压坑的发生率,铸件内部的冶金质量得到了显著改善。

重卡轮毂的缩松缩孔形成机理及工艺优化

针对重卡汽车轮毂在铸造过程中出现的缩孔缩松缺陷问题,采用顺序凝固结合均衡凝固理论,利用华铸CAE进行铸造模拟,优化了补缩系统。优化后的浇冒口系统显著缩短了凝固时间,降低了因缩松缩孔造成的废品率。结果表明,铸件的结构完整性和理化性能均满足标准要求。本研究为提高铸件质量和优化铸造工艺提供了有益参考。

240气缸盖蠕墨铸铁件缩孔缩松的防止措施

介绍了240气缸盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及铸件出现的缩孔、缩松问题,通过对原工艺进行分析,经过多次工艺改进,解决了铸件缩孔、缩松问题。最后指出:(1)对于内腔形状复杂、壁厚突变较大的铸件,在铸造工艺设计时可选择顶注式雨淋浇注系统+冒口的铸造工艺,有利于实现顺序凝固和补缩,减少缩孔、缩松类铸造缺陷;在铸件心部热节部位,通过合理设计冷铁进行激冷,同时需要适当提高冒口模数,能够有效消除铸件缩孔、缩松类铸造缺陷,获得致密的铸件本体组织,满足铸件使用技术要求。

挤压铸造的无缩孔判据

通过对挤压铸造（也叫液态模锻）过程的凝固、收缩、塑性变形及补缩之间谐调关系的分析，定义了三个谐调因子：力学因子Ｆ，时间因子θ及速度因子Ｖ，并得到了它们的具体表达式，进而提出了挤压铸造的无缩孔判据是：Ｆ，θ，Ｖ均大于或等于１。经验证，该判据可以用来指导工艺设计和预防缩孔缺陷。

轻卡车架电泳涂膜缩孔问题分析与改善

结合轻卡车架电泳涂膜缩孔问题,分析验证其产生原因,制定相应的对策并进行可行性分析,最终采用喷嘴对挂钩连接处进行针对性冲洗,改善效果良好。

一种在污染工件上抗缩孔粉末涂料的制备

以环氧和聚酯为主体成膜物,添加消泡剂、抗污染助剂、表面调整剂,控制粉末涂料产品的粒度,制备了抗缩孔粉末涂料。讨论了聚酯树脂的胶化时间,消泡剂、抗污染助剂和表面调整剂的用量以及产品粒度对粉末涂料施工过程中工件缩孔的影响。结果表明:选用胶化时间130 s的饱和聚酯作为成膜物,添加1%的消泡剂、0.3%的抗污染助剂和1%的表面调整剂,并控制产品粒度D_(50)在35μm下制备的粉末涂料在基材有致密性缺陷、残留水、油、处理液和残留保护层情况下均具有较好的抗缩孔效果。

消失模铸造球墨铸铁减速机壳体皱皮及缩孔缺陷研究

消失模铸造生产的球墨铸铁减速机壳体,在生产过程表面出现了皱皮和缩孔缺陷。通过优化浇注系统,由顶注式改为底注式,有效减少了浇注过程铁液的紊流,解决了减速机壳体表面皱皮;探索出散热新工艺,解决了铸件热节区域的缩孔缺陷。试验结果表明,浇注系统改为底注后彻底解决了铸件表面皱皮缺陷;散热新工艺解决了缩孔缺陷,并且工艺简单,工艺出品率高。

基于ProCAST的TiAl叶片缩孔缩松预测及工艺优化

应用铸造模拟软件ProCAST预测了精密铸造Ti-47Al-2Cr-2Nb合金叶片缩孔、缩松的形成情况,并与试验结果进行对照,吻合良好,表明ProCAST软件对缩孔、缩松的预测准确可靠。鉴于单独靠冒口的补缩作用无法全部消除叶片的缩孔缩松,因此通过模拟方法比较了底部铜板+型壳预热法、型壳纵向外加温度梯度法及型壳整体预热法对TiAl叶片缩孔缩松的消除效果。结果表明,最佳的工艺是模壳整体预热法,当型壳预热温度达到1000℃时,能够完全消除叶片的宏观缩孔缩松缺陷。

炸药熔铸过程缩孔和缩松的形成与预测

采用工业CT对熔铸成型TNT及RHT(熔黑梯)药柱内部的缩孔和缩松情况进行检测,分析了炸药熔铸成型过程中内部缩孔缩松产生的模式和机理。采用有限元法对炸药熔铸成型过程中缩孔缩松的形成过程进行了数值模拟。结果表明,熔铸炸药内部缩孔缩松的形成主要是由于其凝固过程中结晶收缩、固体收缩及气体析出形成的,采用临界固相率和补缩距离相结合的方法可以有效预测熔铸炸药内部缩孔缩松的形成,在炸药熔铸成型时采用冒口保温、冒口和模具隔热及加大冒口尺寸等措施可以显著减少熔铸炸药内部的缩孔和缩松。

Niyama判据对铸件缩孔缩松预测的适用性

应用ProCAST有限元模拟软件包的Niyama判据对TiAl合金十字板状铸件中肉眼可见的宏观缩孔缩松进行了预测,并通过实验进行了验证.结果表明:对于Ti-47Al-2Cr-2Nb合金十字板状铸件,判据值主要受到铸件壁厚(冷速)的影响,判据值随铸件壁厚的增加而增大,宏观缩孔缩松最严重的区域不是判据值最小的区域,而判据值最小的区域只有显微缩松而没有宏观缩孔缩松,所以无法根据判据值大小来确定宏观缩孔和宏观缩松产生的位置及大小.分析表明,Niyama判据是一种基于枝晶间显微缩松的预测判据,其判据值适用于评定显微缩松产生的倾向性,可以较准确地预测出显微缩松产生的位置.由于宏观缩孔和宏观缩松形成机理与显微缩松不同,所以不宜用于壁厚悬殊的复杂铸件宏观缩孔缩松的预测.

脉冲电流对铸造ZA27合金中缩孔和疏松的影响

在砂型铸造ZA2 7合金的凝固过程中用脉冲电流进行处理 ,结果表明这种处理方法可以提高铸件的致密性 ,大大减少铸件中的缩孔和疏松。脉冲电流处理后铸件密度增加 2 .5 %。

高碳钢方坯连铸中心缩孔去除

从理论上分析了高碳钢方坯连铸中心缩孔产生的原因及降低的途径。通过 32炉浇钢试验 ,得出拉速对中心缩孔的作用大于钢水过热度 ,同时讨论了强冷段、强冷段水量。

空心钢锭凝固过程温度场模拟与缩孔、疏松预测

对空心钢锭凝固过程的温度场进行了有限元分析 ,讨论了芯部传热系数、耐火材料厚度对最终凝固位置、内筒壁最高温度及缩孔疏松的影响 ,并研究了耐火材料典型部位的温度随凝固时间的变化。通过凝固过程的温度场的模拟分析 ,对空心钢锭缩孔、缩松进行了预测 。

灰铁凝固过程中缩孔缩松的预测

通过热分析实验及对灰铁试件的浇注实验,分析了碳当量及孕育对灰铁凝固过程的影响.在动态膨胀叠加法的基础上,综合考虑了初始温度、碳当量、孕育、初晶和共晶体积的收缩与膨胀,建立了灰铁缩孔预测模型.开发了灰铁凝固过程数值模拟分析系统,并对实际的灰铁浇注件进行验证分析,预测结果与实验结果吻合较好.

缩孔缩松判据函数及其在IN738合金板类铸件中的应用

本文对凝固过程中采用的缩孔缩松判据函数进行了评述，并结合真空精密铸造ＩＮ７３８合金板类铸件，验证了Ｎｉｙａｍａ判据函数Ｇ／Ｒ１／２在镍基合金铸件中的应用。结果表明，该判据函数适用于镍基合金铸件，但其临界值不同于铸钢件。

利用Niyama判据预测离心铸造轧辊缩孔缩松缺陷

采用有限元法建立模型,利用等价比热法处理相变潜热,对大型离心铸造轧辊浇注及冷却过程的温度场进行了数值模拟。通过计算轧辊各部位的温度梯度和冷却速度,利用新山英辅(Niyama)判据,对轧辊各部位出现缩孔缩松缺陷的趋势进行了预测,其结果与生产实际相吻合。