高成材率钢锭缺陷控制技术及其研究进展

钢锭凝固过程中将不可避免地产生各类缺陷,严重制约了钢锭成材率,直接影响后续加工工艺和最终产品质量。抑制缺陷形成、探索创新并有效改进模铸工艺对提高钢锭成材率具有重要意义。通过探讨和分析关于提高钢锭成材率的研究现状和最新进展,包括锭型设计、工艺参数优化、先进铸造技术等,展望了多相流动控制、微观结构调控和冷却速率精准管理等未来模铸与凝固技术研究发展方向,为实现高成材率钢锭的稳定生产提供了合理化建议。

预浸料层间增韧粒子微结构缺陷控制对CFRP抗冲击性能的影响

本研究聚焦国产T800级碳纤维预浸料层间增韧设计,对比实验室自制热塑增韧粒子和市售热塑增韧粒子的层间微观形貌、粒子尺寸等,比较了两款性能不同粒子增韧层合板的力学性能。本文创新性提出层间粒子微结构缺陷定量化策略,并探讨了层间粒子微结构缺陷密度对CFRP抗冲击性能的影响机理。

危害分析与关键控制点在消毒供应中心器械清洗质量及缺陷控制中的应用

目的评价消毒供应中心(central sterile supply department,CSSD)运用危害分析与关键控制点(hazard analysis critical control point,HACCP)管理措施在器械缺陷控制、器械清洗质量控制方面的效果。方法选取2022年6月—2023年6月大连市中心医院供应室26名工作人员为研究对象,300件进行CSSD清洗、消毒等处理的医疗器械为观察主体,根据管理方案不同划分常规组(13名工作人员、150件医疗器械,予以常规方案)、HACCP组(13名工作人员、150件医疗器械,予以HACCP管理方案)。对比两组消毒及清洗质量、器械管理缺陷情况、防护行为情况。结果HACCP组器械清洗质量优于常规组,差异有统计学意义(P均<0.05)。HACCP组总器械管理缺陷率为2.00%(3/150),低于常规组的8.00%(12/150),差异有统计学意义(χ^(2)=5.684,P<0.05)。HACCP组工作人员的防护行为优于常规组,差异有统计学意义(P均<0.05)。结论HACCP管理方案应用于医疗器械消毒与管理之中,可提高CSSD清洗质量,有效控制标签不一致、器械记录问题,改善工作人员的防护行为。

30CrMnSiA钢钨极脉冲氩弧焊层间气孔缺陷控制研究

针对5 mm厚30CrMnSiA管U形坡口对接焊,为解决焊缝机械加工后表面裸露链状气孔问题,采用钨极脉冲氩弧焊方法,研究了不同气体流量、焊接电流、焊接层数及层间间歇时间对焊缝层间气孔的影响。结果表明:在送丝速度及转胎速度与焊接电流匹配的条件下,采用10,12 L∕min氩气流量、3层焊接及3~5 min的层间间歇时间可以有效避免焊缝机械加工后表面裸露链状气孔问题。

焊接工艺优化与缺陷控制策略研究

焊接工艺是现代制造业中至关重要的环节,而焊接缺陷可能导致产品质量下降和安全隐患。本文围绕焊接工艺优化与缺陷控制策略展开研究,探讨了焊接工艺参数选择、优化方法及其在缺陷控制中的作用,分析了不同类型焊接缺陷的成因,介绍了缺陷检测与评估方法,提出了相应的缺陷控制策略与预防措施。

危害分析与关键控制点理论对消毒供应中心器械清洗质量及缺陷控制的影响

目的 探讨在消毒供应中心应用危害分析与关键控制点理论对器械清洗质量及缺陷控制的影响,分析该管理方式对消毒供应中心工作人员工作幸福感、满意度的影响。方法 抽取2020年1—12月本院消毒供应中心108件器械进行常规清洗、消毒(对照组),另抽取同期108件器械,在上述常规处理基础上结合危害分析与关键控制点理论进行质量改进(观察组)。比较两组器械清洗质量、质量缺陷控制情况,评估两组工作人员主观幸福感评分、工作满意度情况。结果 观察组包装质量、洗涤质量评分均高于对照组,且其清洗、灭菌、包装、回收合格率均高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05),观察组常见质量缺陷事件发生率低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组工作人员主观幸福感各维度评分较对照组更高,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组工作人员对于工作满意度较对照组更高,差异有统计学意义(P<0.05)。结论 危害分析与关键点控制理论可有效提高消毒供应中心器械清洗质量,改善缺陷控制率及工作人员幸福感、满意度,是一种切实、可行的消毒供应中心管理模式。

能场辅助激光焊接焊缝成形及缺陷控制综述

激光焊接是一种能量密度高、热影响区窄、工件变形小的高效焊接方法,但单激光焊接仍存在很多的问题,如冷却速度较快,易产生裂纹、气孔等缺陷。加入合适的气场或采用摆动激光可有效抑制飞溅和气孔等缺陷;采用电弧辅助激光焊接可有效提高焊接过程稳定性,减少接头缺陷;通过超声波场、磁场、电场辅助激光焊接能够细化晶粒、降低元素偏析和裂纹敏感性,提升接头性能。分别从工艺优化、加入辅助热源、加入辅助能场3个角度对激光焊接研究现状进行了总结;最后对目前能场辅助激光焊接研究中存在的问题进行分析,并对其发展前景进行展望。

超高温氧化物陶瓷激光增材制造及凝固缺陷控制研究进展

超高温氧化物陶瓷具有优异的高温强度、高温结构稳定性、抗氧化和耐腐蚀性能,有望成为极端高温氧化环境下长期服役的新型高温结构材料,在航空航天领域具有广阔的应用前景。以激光选区熔化和激光近净成形为代表的激光增材制造技术具有高效快速、柔性制造、近净成形等特点,近些年来逐渐应用于超高温氧化物陶瓷的制备并成为该领域的研究热点。本文概述了激光选区熔化技术和激光近净成形技术的原理和特点,从工艺优化、高温预热、超声振动辅助和掺杂4个方面详细阐述了激光增材制造超高温氧化物陶瓷凝固缺陷控制的研究进展,并在文末展望了本领域未来的发展趋势和研究重点。

GBF薄壁方箱空心楼盖施工质量缺陷控制要点分析

针对GBF薄壁方箱空心楼盖施工容易出现位移、上浮等质量缺陷,结合工程实例对施工工法特点展开分析,在把握施工重难点的基础上,加强对模板支设、方箱固定、混凝土浇筑等施工过程的质量把控,总结得出工程施工质量缺陷控制要点。通过加强箱体平面位置控制,并采取抗浮和振捣密实等方法,能预防各类质量缺陷的发生,使工程质量一次性通过验收,取得理想经济效益和社会效益。

凝胶注模成型氧化铝基陶瓷坯体的冷冻干燥缺陷控制

采用凝胶注模成型技术制造复杂精铸件陶瓷铸型的过程中，铸型坯体会产生内部裂纹等缺陷，严重影响铸型质量。为此，采用三维CT检测技术，通过实验跟踪内部裂纹产生的过程，发现在冷冻干燥失水率（质量比）为20％～60％时，坯体容易产生裂纹。基于冷冻干燥理论，对裂纹产生的机理进行了分析，结果表明：在坯体冷冻干燥过程中，若冻结层温度高于其共晶点温度（-3．6℃），将使冻结层融化，致使其强度急剧下降，从而导致裂纹产生。为了降低坯体冻结层温度，将干燥供热板温度从15℃降低为-5℃，并在坯体内部设计直径为0．8mm的通孔结构，结果表明：采用这2项措施后，当坯体失水率为20％～60％时，可保证冻结层温度低于-3．6℃，有效避免裂纹的产生。

宽翼边U型截面不锈钢型材拉弯成形缺陷控制

对一种新型宽翼边U型截面不锈钢型材的拉弯成形过程进行了模拟分析,研究了此类构件拉弯成形主要缺陷的成因及控制方法,并进行了试验验证。结果表明:宽翼边U型截面不锈钢型材拉弯成形主要缺陷为截面畸变和轮廓精度差,其中截面畸变缺陷包括底面翘起、立边弯曲、翼边翘曲和截面扩口或缩口;窄翼边一侧截面畸变程度较宽翼边一侧更严重;截面畸变缺陷主要因拉弯过程中立边的收缩引起,对立边高度进行合理补偿能够有效消除截面畸变缺陷;轮廓精度差主要因回弹量大引起;调整拉伸量等工艺参数一定程度上能够减小回弹,提高轮廓精度,而基于回弹对模具型面进行修正能够明显提高轮廓精度。最后,利用本文缺陷控制方法,开展了某轨道车辆宽翼边U型截面不锈钢立柱构件的拉弯成形试验,获得了合格的拉弯件,证明了本文方法的正确性。

基于缺陷控制改善凝胶注模成型凝胶体系的研究进展

从分析凝胶注模成型陶瓷悬浮体的固化机制入手总结了陶瓷坯体内应力产生的根源,并从缺陷控制角度指出,内应力在陶瓷坯体中的遗传和发展容易导致宏观裂纹的产生。通过改善凝胶体系来调控高分子网络,如利用丙烯酸羟乙酯与丙烯酰胺的共聚,或者在陶瓷浓悬浮体中添加适量聚乙二醇增塑陶瓷坯体可有效控制和消除陶瓷坯体中的内应力。

电子束熔覆层缺陷控制的研究进展

电子束表面熔覆改性技术在工程领域有着广泛的应用,熔覆层缺陷控制已成为当前的研究热点。根据电子束表面熔覆改性技术的原理和特点,总结了熔覆层各种缺陷产生的原因;针对各种缺陷,总结了对应的改进措施,对电子束熔覆层缺陷控制的研究进行了展望。

不同黏度树脂基复合材料软模成型设计与缺陷控制

根据碳纤维表面形貌与两种环氧树脂黏度特性,确定复合材料合适的固化压力。针对两种环氧树脂的黏度差异,比较膨胀压力设计及固化工艺优化方法。结果表明:高黏度环氧树脂体系的软模膨胀成型工艺适应性更好,固化周期缩短13.6%,凝胶压力设计温度(135±5)℃能够保证产品内部质量,固化温度(170±5)℃降低产品变形风险,支撑梁构件缺陷比例<0.5%,满足航天结构复合材料质量控制新常态的要求。

不锈钢热加工中质量缺陷控制的研究

本文针对不锈钢热加工过程中常见的质量缺陷,以不锈钢热加工温度控制理论为基础,结合不锈钢的高温力学性能,研究了不锈钢在连铸、加热、轧钢和退火等热加工过程中质量缺陷产生的原因,提出了质量缺陷的控制措施,对于提高不锈钢产品质量具有重要的意义。

酸洗碳钢软钢氧斑缺陷控制技术

宝钢不锈生产的酸洗碳钢软钢产品的氧化皮斑迹缺陷一直控制良好,但2013年下半年起又呈现爆发的态势,最高达到18%的缺陷率,期间还发生了多次用户质量异议。经过分析,确认了是由于砷的大量出现所导致。通过对含砷氧斑的机理分析,优化了板坯装钢方式、加热工艺以及粗轧工艺,从2014年2月下旬开始,氧斑缺陷率下降到1%以下,取得显著控制效果。

长轴类大变截面复杂锻件精确成形缺陷控制

针对长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中存在充不满和模具寿命低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,研究了某微车四拐曲轴精确成形过程中上述两种缺陷形成的原因,提出了一种通过设计适合的预锻模来控制成形过程中金属流动状态、避免充不满和减少锻模磨损的方法。在该预锻模中,采用阻力墙形式构造飞边槽,采用凸形连皮结构连接多个大变截面。通过优化预锻模具的结构参数改善金属在模膛内的充模状态,实现长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中的缺陷控制。结果表明,在预锻模具中距模具型腔的位置为10mm设置斜度为10°,间隙1～2.5mm的阻力墙并采用中间厚度为18mm的凸形连皮连接各个变截面,可以将四拐曲轴终锻模具的寿命由原来的每套4500件提高到每套7800件,将材料利用率由原来的66.2%提高到88.3%。

RTM工艺参数对复合材料缺陷控制的影响

树脂传递模塑成型（简称＂RTM＂）工艺制备的复合材料制品表面常常存在气孔、干斑和富树脂等缺陷,严重影响制品的质量和使用性能。讨论了RTM制品表面气孔、干斑和富树脂等缺陷的形成机理,并分别从真空度、注射压力和注射流量3方面入手,对比了不同工艺参数下复合材料制品表面缺陷状态。结果表明：采用真空辅助,低注射压力和小注射流量注射得到的复合材料制品缺陷数量较少,表面较光滑。

树脂传递模塑制品的缺陷控制及流程优化

树脂传递模塑(RTM)是一种高效的树脂基复合材料成型方法,其中RTM工艺的缺陷控制方法是目前研究的主要方向。首先介绍了RTM工艺和其传统工艺流程,然后通过试验成型RTM制品,分析制品缺陷及其产生机理,提出缺陷控制的4项原则和改进的工艺流程,最后进行论证试验。试验证实改进工艺解决了RTM制品中的气泡、滑移和干斑缺陷,对RTM工艺的研究和工业实践具有一定的指导意义。

MT300/603复合材料工艺仿真与缺陷控制

从热传导/固化反应和树脂流动/纤维密实两方面对MT300/603复合材料热压罐成型工艺进行仿真分析,研究固化温度、保温时间、加压时机及成型压力对先进网格结构纤维体积含量与内部质量的影响规律,建立工艺改进与缺陷控制措施。通过?1 m网格试件无损检测及轴压破坏实验验证,结果表明:提高成型压力、强化预压实等工艺优化与缺陷控制措施有效,试件的内部质量及承载能力明显提高。