筛辊间隙可调的螺旋挤压式油茶果脱壳机设计与研究

为改进油茶果脱壳机性能,提高脱净率、降低破籽率,基于油茶果的生物特性和常见脱壳机工作原理及结构特点,采用挤压、揉搓原理,提出一种螺旋挤压式脱壳间隙可调的高效低损脱壳方式,并通过EDEM构建油茶脱壳仿真模型,对脱壳过程进行可行性分析。选取脱壳辊筒转速、筛辊间隙、含水率3个因素,以脱净率和破籽率的综合加权评分为指标进行正交优化试验。研究结果表明:对综合指标影响的显著顺序为辊筒转速、含水率、筛辊间隙,优化后的辊筒转速350 r/min、筛辊间隙30 mm、含水率55%,此条件下进行8次验证试验,脱净率为97.19%,破籽率为2.85%,处理量可达到2 t/h。研究结果为油茶果脱壳加工提供参考。

打板式小区育种花生脱壳机设计与试验

针对小区育种花生量小、品种多、荚果大小不一,脱壳效率低、损伤率高、脱净率低等问题,研制了一款打板式小区育种花生脱壳机。整机主要由脱壳、清选、提升等装置组成。对关键部件参数设计进行了优化,结合打板与花生荚果的碰撞模型,通过Hertz理论分析花生荚果受到的碰撞力学特性,并结合仿真试验优化打板棱角半径为3 mm的圆角。以育种花生中的大、中、小尺寸品种花生青花Y14、花育22和白沙为试验材料,对喂入量、滚筒转速、最小脱壳间隙进行单因素试验。以脱净率和损伤率为试验指标进行回归正交组合试验,优化得到最优参数组合。试验结果表明:大、中、小尺寸花生荚果的喂入量分别为178、173、169 g/s,脱壳滚筒转速分别为356、347、375 r/min,最小脱壳间隙分别为23、22、22 mm,得到最大脱净率分别为95.43%、93.36%和94.07%,种仁损伤率分别为5.48%、5.79%和5.35%。根据得到的最优参数调整喂入量、更换凹板筛、改变脱壳间隙等步骤满足多品种种用花生的脱壳适应性。

澳洲坚果青皮脱壳机研制

为提高澳洲坚果青皮的脱壳效率,降低人工及运输成本,增加种植户的生产效益。采用螺旋式纹杆脱壳滚筒及鱼骨式纹杆半圆筛分机构,运用硬揉搓的方式脱去澳洲坚果外层青皮,该设计是一种新型澳洲坚果脱壳方式。由于设计采用单相电机(1.5 kW)作动力,具有重量轻(44 kg)、生产率较高(2.5 t/h)等特点,可满足家庭农场初加工生产的需求。

板栗脱壳机轻量化设计与研究

为解决我国部分地区板栗采摘、运输到脱壳过程的效率低、繁琐等问题,设计了一款轻量化的就地板栗脱壳装备。对机器整体结构进行优化设计,利用ANSYS软件对机器的机架进行静力分析,验证机架结构强度的合理性,在确保板栗脱壳机刚度、强度满足实际工况的前提下,运用变密度法进行拓扑优化实现结构的轻量化。优化后的脱壳机质量减少了17.039 kg,降低了25%。通过对机器结构的设计与优化仿真分析,设计出了满足就地脱壳的轻量化板栗脱壳机,为后续的板栗脱壳机设计提供了参考。

新型机械法板栗脱壳机的设计与研究

板栗营养价值高、味道香甜,但板栗脱壳技术是板栗加工的重要难题。为提高板栗脱壳率和完整率,设计了一种新型机械法板栗脱壳机。该机采用叶轮旋转运动,使板栗与筒身发生碰撞,通过震动使板栗壳破裂从而达到脱壳的目的。该机设计合理,脱壳率高,为板栗脱壳提供了新的方法和思路。

刮板式花生脱壳机的三维设计与建模

以刮板式花生脱壳机为研究对象,以SolidWorks三维建模软件为平台,对刮板式花生脱壳机的转轴部件、仁壳分离部件、机架、箱体、皮带轮和轴承盖等零件进行了三维设计和建模。通过自下而上和自上而下的建模设计方法建立了刮板式花生脱壳机的虚拟装配体模型,利用干涉检查功能,有效地检查出了转轴部件的设计缺陷,大大地提高了设计水平和设计效率,为刮板式花生脱壳机后续各零部件的结构优化和有限元分析奠定了三维模型的基础,为脱壳机类机械产品的三维化设计提供了有效参考,也为其他机械产品的三维化设计提供了一个很好的范例。

松籽脱壳机原理

本文介绍了我们研制成功的国内外首创的SZ型系列松籽脱壳机的原理及其发明要点,可供坚果脱壳机理研究参考。

刮板式花生脱壳机设计

花生脱壳机可以替代手工剥壳,极大地提高花生的脱壳效率。为此,针对目前花生脱壳机存在的机器性能不稳定、适应性差、通用性差和利用率低等问题,设计了刮板式花生脱壳机,计算了脱壳机转轴部件的转速和脱壳机的功率,采用皮带传动,选用了电磁调速电动机,设计了转轴、凹板筛、料斗和箱体等零部件;通过采用电磁调速电动机和不同尺寸间隔的凹板筛提高了花生脱壳机的通用性,同时也提高了脱壳机的适应性和利用率;由于电磁调速电动机的控制器具有速度负反馈系统,可以使电动机的输出转速基本上保持不变,从而提高了脱壳机运行过程中性能的稳定性;刮板式脱壳机运行中具有冲击性,因此对转轴部件的临界转速进行了校核,结果表明,设计的转轴部件结构合理,其运行转速低于转轴部件的最小临界转速值。

花生脱壳机脱出物的漂浮系数试验

为合理设计花生气力分选和二次脱壳气力输送装置,以辽宁主栽花生品种为研究对象,进行了花生脱壳机脱出物主要成分以及杂质等空气动力特性试验,得到了破损花生荚果、未脱净而需要二次脱壳的花生荚果、花生米、花生壳、石头的漂浮系数分别为0.168～0.246、0.102～0.146、0.080～0.186、3.287～6.037、0.031～0.045m-1。结果表明,花生荚果、破损花生荚果、花生米、花生壳和石头之间的漂浮速度的差异较大,有利于气力分选,可作为花生脱壳机分选装置和气力输送装置设计的重要参考依据。

双滚筒气力循环式花生脱壳机设计

提出了双滚筒气力循环式花生脱壳机总体结构方案、二次循环脱壳与气力输送工作原理,进行了双滚筒脱壳装置、清选装置和传动系统等关键工作部件的结构设计。双滚筒脱壳装置由直径、转速不同的一次脱壳滚筒和二次脱壳滚筒以及各自的凹板筛构成;清选装置主要由振动筛和风机组成。花生脱壳试验结果表明:适宜含水率下花育23品种花生,在一次脱壳滚筒和二次脱壳滚筒转速分别为296、392 r/min时,花生脱壳综合性能指标最优,即花生脱净率为99.12%,花生仁破碎率为1.82%,花生仁损失率为0.40%。

油茶籽脱壳机的研制与应用

采用挤压和碾磨原理以及风筛复合分离原理设计开发出了油茶籽脱壳机。油茶籽含水率和辊筒线速度是影响脱壳分离效果的主要因素。适宜的脱壳工艺条件为油茶籽含水率5％～20%，辊筒线速度8．90～10．00m／s，在此工艺条件下，油茶籽脱壳率≥98．5oA，仁中含壳≤4％、壳中含仁≤1％。油茶籽脱壳机成功投入了生产实践应用，获得了质量优良的油茶籽油和脱壳油茶籽饼粕，提高了油茶籽加工的经济效益。

三滚式小区育种花生脱壳机设计与试验

花生育种研究中存在花生量小但品种多、荚果大小不一的情况,针对人工脱壳效率低而机械脱壳损伤多、脱净率低等问题,在对典型花生种果物理机械特性研究基础上,提出了小型3级回转、单排3滚筒并列式脱壳的方案,进行脱壳滚筒、旋转打板以及传动系统等装置和部件的结构设计;脱壳滚筒由同一轴上并排的3个子滚筒组成,可调节与凹板筛距离,增减打板个数;气力清选装置由离心式风机组成。以小区育种为目的,选取白沙品种为研究对象,通过正交试验分析,以滚筒转速、脱壳间隙和打板个数为试验因素,损伤率和脱净率为试验指标,进行优化试验。结果表明:滚筒转速为350 r/min、脱壳间隙为20 mm、打板为3个时,花生脱壳综合指标最优,脱净率为99.15%,损伤率为2.3%,满足种用花生脱壳要求。

薏苡脱壳机关键部件作业参数优化与试验

针对薏苡脱壳设备脱净率差、破碎率高,相关工艺与装备研究几近空白的现状,该文结合薏苡物料特性,运用中心组合试验设计理论开展关键部件作业参数试验与优化,重点研究薏苡脱壳机脱壳仓作业关键参数中动盘转速、动静磨盘间隙、静盘工作面宽度对脱净率、破碎率的影响规律,并以脱净率、破碎率为响应指标进行多目标优化。首先对主产区主要薏苡品种物料特性进行研究,并进行与脱壳相关的物理参数测定,然后采用二次正交旋转组合试验方法设计试验并用Design-Expert进行数据处理,建立脱净率、破碎率的回归数学模型并进行方差分析。分析得出影响薏苡脱壳机脱净率的主次因素依次为:动盘转速>静盘工作面宽度>动静磨盘间隙;影响破碎率的主次因素依次为:静盘工作面宽度>动静磨盘间隙>动盘转速。通过响应曲面方法分析各因素交互作用对脱净率、破碎率的影响,并根据优化目标的重要程度(脱净率较破碎率重要)对回归模型进行多目标优化,得出薏苡脱壳机关键部件最佳作业参数组合为:动盘转速1 076.02 r/min,动静磨盘间隙4.91 mm,静盘工作面宽度7.63 mm。此时,脱壳机脱净率最高、破碎率最低,其值分别为50.49%、3.02%。将优化参数在薏苡脱壳设备上开展验证及批量化流水加工作业,流水加工作业脱净率达51.1%、破碎率3.6%,设备作业质量大幅提升,达到了较为理想的效果。该研究可为提升薏苡脱壳机作业质量提供参考。

刀豆脱壳机构的设计与试验

为实现刀豆的机械化脱壳,设计了一种齿形轧辊式脱壳机构。该机构利用挤压和剪切复合产生撕搓效应的原理进行脱壳,通过调整脱壳轧辊对的轴心距,可适应不同品种、形状和尺寸荚果的加工。为确定脱壳机构的最佳工作参数,在分析其结构特点和脱壳工作原理的基础上,对研制样机进行了四因素混合水平的正交试验研究。根据因素的不同搭配对脱净率和损伤率的综合影响效果,采用综合评分法得出影响指标的主次因素排列顺序为刀豆品种、双辊间隙、双辊转速、辊面材料。试验结果表明,最佳作业参数条件:刀豆品种为矮生刀豆、双辊转速为25r/min、双辊间隙为18mm、辊面材料为橡胶。研究结果可为刀豆脱壳机的整体设计与优化提供重要依据。

油菜籽脱壳机脱壳性能试验研究

在油菜籽脱壳机上对影响油菜籽脱壳的主要参数进行了试验 ,并对试验结果进行了分析。试验结果表明 ,生产率对脱壳机的脱壳率和粉末率有一定的影响 ;甩盘转速增加使脱壳机的脱壳率和粉末率增大 ;采用合理的打板数可提高脱壳机的性能。

轧辊-轧板式银杏脱壳机的优化设计与试验

为解决轧辊-轧板挤压式银杏脱壳机破壳率低、破壳混合物不易分离的问题,改进了轧板结构,设计了撞击缓冲板,并采用了筛分、风扬相结合进行仁、壳分离,对影响脱壳效果的参数组合进行了四因素两水平正交试验。当轧辊材料选45#钢,轧板-轧辊间隙10mm,轧辊转速1000r/min时,将分级后的银杏置于50℃红外干燥箱内干燥4h后进行脱壳分离试验,脱壳率较改进前提高了近9%,可达到70%;破碎率降低至小于12%,壳中含仁率和仁中含壳率分别为10%和8%,取得较好的脱壳效果。

双滚筒气力循环式花生脱壳机的性能试验

为优化双滚筒气力循环式花生脱壳机脱壳装置的有关参数,降低花生籽仁在脱壳过程中的损伤,提高脱壳质量和生产率,以籽仁破损率、脱净率和生产率为主要评价指标,以滚筒转速、喂入量和脱壳间隙为试验因素,采用L16(45)正交试验和综合评分法对双滚筒气力循环式花生脱壳机进行了性能试验。结果表明:对于‘花育23’花生品种,当一级脱壳滚筒和二级脱壳滚筒转速分别为300和375 r.min-1,喂入量为25 kg.min-1,脱壳间隙为20 mm时,脱壳机综合性能最优,其破损率为1.84%,脱净率为95.87%,生产率为885.25 kg.h-1。研究成果对进一步研究花生的脱壳原理、优化脱壳系统结构、提高花生脱壳工艺和产品质量具有重要的意义。

我国花生脱壳机械研究应用现状及进展

通过对国内花生脱壳机械研究与应用状况的调研与资料检索,简述了花生脱壳机械的类型与特点。结合我国花生脱壳机械的脱壳原理及工艺,从工作原理、结构特点、性能指标、适应条件等方面论述了不同类型花生脱壳机械所具有的优势与存在的不足,并客观分析了花生脱壳机械化的发展进程与趋势,为花生脱壳机械的进一步研究提供参考。

6CB—5.4型莲籽穿芯脱壳机的研究

针对莲籽加工的现状 ,设计了莲籽自动穿芯、脱壳机械 ;介绍了整机的主要结构特点 ;

花生脱壳机械化对辽宁省花生产业的影响

通过对辽宁省花生产业发展和花生脱壳机械研究应用状况的调研与资料检索,分析了辽宁省花生产业和花生脱壳机械化发展现状;指出了花生脱壳机械存在的问题及对花生产业发展的影响;并提出了促进两者相互发展的建议。